Топливные брикеты «Свеза Новатор»

В кризис компании ищут нестандартные решения для расширения бизнеса. Одно из таких внедрено на комбинате «Свеза Новатор». Дело в том, что производственный цех по выпуску брикетов хоть и располагается на территории комбината, но изготовлением и реализацией готовой продукции будет заниматься подрядная организация. Такая бизнес-модель имеет ряд преимуществ.

«Мы являемся производителями высококачественной фанеры, а брикеты – это отходы. Заниматься реализацией даже готового продукта из отходов – не наш профиль. Мы не специалисты в данной отрасли, а потому передали производство сторонней организации. Подрядчик инвестирует свои средства в строительство здания и оснащение производственного цеха, в монтаж и наладку оборудования, а мы с этой организацией расплачиваемся шлифовальной пылью до момента передачи права собственности нам. К сожалению, не могу вам дать название компании-подрядчика, так как это является коммерческой тайной. Могу только сказать, что это вологодское предприятие. Для нас это выгодно, потому что мы не вкладываем средств, при этом решаем вопрос утилизации древесной пыли, – рассказывает директор технического департамента комбината «Свеза Новатор» Владимир Пелевин. – Найти такого подрядчика, пожалуй, и стало основной проблемой, которую нам предстояло решить на начальном этапе реализации проекта. Но мы с этим справились. Сейчас идет монтаж оборудования. Самая большая трудность на данном этапе – это проведение всех строительных и монтажных работ по созданию нового цеха без останова основного производства. Мы стараемся максимально эффективно использовать время и четко следовать установленному графику работ. Монтаж осуществляется в обеденные перерывы, во время технологических и ремонтных остановов фанерного комбината».

Преимущества бизнес-модели:

• Исключение затрат на утилизацию отходов

• Нет необходимости в первоначальных инвестициях

• Подрядчик налаживает производство и контроль качества

• Подрядчик формирует систему сбыта

На предприятии будут изготавливать брикеты стандарта RUF, вес которых составляет 1 кг/шт. На сегодняшний день существует три стандарта топливных брикетов – круглые или цилиндрические, прямоугольные брикеты (брикеты RUF) и брикеты типа «Пини-Кей». В качестве основного критерия, определяющего уровень калорийности, механической прочности и водостойкости брикетов, выступает уровень их плотности: чем он выше, тем выше уровень качества топливного брикета. Процесс производства топливных брикетов прост: он заключается в прессовании древесной пыли при высоком давлении в 300–400 бар. Древесная пыль, образующаяся в результате шлифования фанеры, пневмотранспортами подается на прессовочные машины, которые уже прессуют из нее брикеты. Процесс брикетирования включает в себя четыре этапа: загрузка материала в цилиндр (шахту пресса); предварительное брикетирование (вертикальное сдавливание в шахте пресса); основное брикетирование (горизонтальное сдавливание); перемещение (подача) готового брикета. Прессование – единственная технология производства брикетов, различаться могут только сами прессы: гидравлический или вакуумный. На комбинате «Свеза Новатор» выбор был сделан в пользу гидравлического пресса, так как давление, получаемое с помощью гидравлики, выше, что улучшает качество конечного продукта. Никаких дополнительных материалов и связующих добавок при процессе прессования не требуется, так как склейка происходит благодаря лигнину − веществу, выделяющемуся из древесины при сильном сжатии (лигнин содержится в клетках практически всех растений на земле, придает им прочность и твердость). После брикетирования евродрова остужаются и упаковываются. «Доступность сырья, его постоянное наличие и отсутствие необходимости дополнительных затрат на транспортировку стали основными условиями для запуска проекта», – говорит Владимир Пелевин.

«При выборе продукции одним из ключевых факторов в пользу брикетов стала оптимальная технологическая цепочка производства, в которой отсутствует необходимость дополнительной обработки сырья (термообработки), использования дополнительных материалов, большого количества технологических операций, оборудования и персонала, – поясняет Владимир Пелевин. – В рамках проекта не предусмотрена закупка отходов других предприятий, будет использоваться шлифовальная древесная пыль только нашего комбината». Топливные брикеты применяются для твердотопливных пиролизных котлов, каминов и печей и используются для отопления как жилого сектора, так и производственных площадок. Один брикет заменяет собой 3 кг дров, и при его сжигании выбросы вредных веществ минимальны, что делает этот вид биотоплива востребованным. «Рынок топливных брикетов постоянно развивается, и его размеры впечатляют. Однако мы едва ли сможем занять значимую долю этого рынка – слишком малы наши производственные объемы по сравнению с объемом спроса», – добавляет Владимир Пелевин. Фанерный комбинат «Свеза Новатор» оставался последним предприятием группы компаний «Свеза», где не был налажен процесс утилизации и переработки древесных отходов, а именно: древесной пыли, получаемой после шлифования фанеры. Шлифовальная пыль составляет 3–4% от всего объема древесных отходов на производстве. До принятия решения о создании цеха брикетирования она вывозилась на полигон бытовых отходов в Великоустюгском р-не, что требовало дополнительных транспортных затрат. «Запуск цеха брикетирования позволяет переводить древесную пыль, образующуюся в результате шлифования фанеры, из категории «отходы» в категорию «продукт» и сократить затраты на утилизацию», – говорит Владимир Пелевин. Дополнительным фактором, стимулировавшим запуск цеха брикетирования, стали, по его мнению, рассматриваемые Госдумой поправки к закону об обязательной утилизации древесных отходов, согласно которым к 2018 г. деревообработчикам будет запрещено сбрасывать древесные отходы в отвалы или вывозить на полигоны.

Изготовленные на комбинате топливные брикеты будут реализовываться преимущественно на внешнем рынке. «Производство топливных брикетов – это экспортно ориентированное направление, – комментирует Владимир Пелевин. – Российский рынок топливных брикетов пока только зарождается, евродрова только начинают использоваться для производства теплоэнергии. Например, на Горьковской железной дороге котлы, которые раньше работали на угле, переводят на топливные брикеты». На сегодняшний день область применения топливных брикетов и гранул довольно широка и разнообразна: заводские котельные и ТЭЦ, промышленные предприятия, где есть установки, функционирующие на твердом топливе, ж/д транспорт, теплицы, печи и камины, дубильно-экстракционные заводы, гидролизные и биохимические предприятия. Широкая распространенность топливных брикетов объясняется повышенной теплотворностью и легкостью управления процессом сгорания. На самих предприятиях группы «Свеза» брикеты для получения энергии не применяют, так как при изготовлении фанеры образуется большое количество других древесных отходов – щепа, опилки, кора, обрезь фанеры, – которые и сжигаются в котлах для обеспечения заводов теплоэнергией. До 90% инвестиций «Свеза Новатор» приходится на обновление технологического парка. Планируется, что к 2017 г. на комбинате заработает новая линия по выпуску ламинированной фанеры мощностью 50 тыс. м3. Таким образом, общая производительность комбината вырастет на 38%, до 180 тыс. м3. С увеличение отходов пропорционально возрастет и производство топливных брикетов. «Свеза Новатор» не первое крупное предприятие в Вологодской обл., наладившее производство биотоплива из отходов деревообработки. В августе 2015 г. Сокольский ДОК, производящий клееный профилированный брус, пиломатериалы и строганые изделия, запустил линию по производству древесных топливных гранул. На сегодняшний день в Вологодской обл. действуют 30 предприятий, производящих ежегодно 240 тыс. т биотоплива: пеллет, топливных брикетов. Увеличение производства биотоплива в регионе связано со стартовавшей в 2014 г. программой по переходу на местные виды топлива. В рамках ее реализации планируется перевести на биотопливо 541 котел.