В условиях девальвации рубля, резкого падения спроса на внутреннем рынке российские производители березовой фанеры придумывают новые способы повышения рентабельности.
Финская компания UPM начала программу повышения конкурентоспособности фанерных заводов. Комбинаты в г. Савонлинна и г. Йоэнсуу перешли на шестидневный график работы и занялись подготовку новых сотрудников. А на предприятии в г. Ювяскюля будет сокращено 30 рабочих мест. Несмотря на высокий спрос на продукцию, завод в г. Ювяскюля убыточен из-за больших затрат на персонал. Уволенным сотрудникам предложат места на расширяющихся предприятиях компании. Программа повышения конкурентоспособности разработана в связи с низкой рентабельностью в сегменте производства березовой фанеры в Финляндии, наблюдающейся уже в течение длительного времени.
В России для повышения рентабельности производства, по словам директора по продажам фанеры UPM Александра Тоцкого, стараются строго следовать технологии изготовления фанеры, заблаговременно обучать новый персонал и повышать квалификацию уже работающих сотрудников. Для повышения качества российское подразделение UPM использует только финскую смолу.
Илья Радченко, руководитель комбинатов «Свеза Уральский» и «Свеза Верхняя Синячиха» (входят в компанию «Свеза»), считает, что для повышения собственной конкурентоспособности российские производители должны становиться более клиентоориентированными и уделять больше внимания качеству технологического процесса. «Любая модернизация должна оправдываться экономическим эффектом. Соответственно, сегодня инвестировать в модернизацию могут клиентоориентированные компании, способные производить качественные, высокотехнологичные продукты», − считает он.
Положение российских производителей березовой фанеры сегодня сложное. Дождливое лето привело к резкому сокращению лесозаготовки и, соответственно, к дефициту древесного сырья. Его можно избежать, по мнению Ильи Радченко, если замораживать сырье зимней заготовки или перейти на производство фанеры из хвойной древесины. На многих российских фанерных заводах не решен вопрос с утилизацией древесных отходов. «К сожалению, часто предприятия строились без проработки вопроса утилизации отходов. Мы решаем это как коммерческим способом – реализация населению, продажа производителям ДСП, топливных брикетов и т.д., – так и использованием отходов для производственных нужд: теплоэнергетика, производство электричества», − пояснил он. Еще одна проблема, с которой сталкиваются российские фанерные комбинаты, – рост цен на иностранное оборудование и комплектующие.
Он был вызван резким ростом валютного курса. Александр Тоцкий также выделяет резкое падение локального рынка, рост конкуренции со стороны OSB (прежде всего для фанеры формата 1,5 х 1,5 м и хвойной) и нежелание заводов выпускать новую продукцию. По его словам, сегодня очень сложно работать в сегменте сырьевого продукта, где качество сопоставимо у всех, а кроме самого продукта, производители больше ничего предложить не могут или не хотят. «Нет новых продуктов – нет спроса на них. Необходимо изготавливать новую продукцию и стимулировать рост спроса на нее, − поясняет Александр Тоцкий. − Мало установить самое современное оборудование. Нужно уметь на нем работать и нести ответственность за полученный результат. Трудоемкость производства фанеры чрезвычайно высока, а значит, влияние человеческого фактора критично. Следовательно, компании, которые стремятся обеспечить себе конкурентные преимущества, должны инвестировать в развитие персонала, особенно на ключевых позициях».
Комментарии