Игоревский деревообрабатывающий комбинат был построен в начале 1980-х гг., а в 2003 г. был приобретен компанией «Русский ламинат». Тогда же началась реконструкция предприятия и модернизация производственных мощностей.
«У Игоревского ДОКа история непростая, – рассказывает генеральный директор комбината Наталья Панферова. – У компании были трудные периоды реконструкции, возникали большие сложности с подбором оборудования. Тогда и экономическая ситуация в стране была довольно напряженная. Однако в 2005 г. мы закончили первый период реконструкции – от участка переработки сырья до производства конечного продукта».
В целях расширения ассортимента выпускаемой продукции и увеличения объемов производства руководство компании в 2007 г. приняло решение о создании завода по производству плит MDF. «Решение выпускать именно плиты MDF было обусловлено тем, что этот продукт является достаточно легкообрабатываемым, а потому востребован на рынке, – рассказывает Наталья Панферова. – К тому же у MDF и древесно-стружечных плит (ДСП) одна сырьевая база. И так как в Смоленской обл. у нас достаточно большая промплощадка и есть возможность ее расширения, выбор пал именно на Смоленскую обл.». Однако только в 2009 г. предприятие приступило к строительству завода по выпуску плит MDF годовой мощностью 400 тыс. м3. Проект был поддержан Правительством РФ – строительство инфраструктуры финансировалось за счет средств инвестфонда и регионального бюджета.
Первоначально планировалось инвестировать в проект чуть более 7 млрд руб. Однако из-за пожара строительство завода MDF пришлось отложить и заняться восстановлением завода, на которое компания потратила 1 млрд руб. «Восстановление завода проходило очень сложно, так как проводилось оно за счет собственных средств. Поскольку на тот момент у нас уже был один инвестиционный проект, банки под него финансирование не давали. Так что пришлось самим изыскивать необходимые средства, сокращать финансирование других компаний, входящих в холдинг «Русский ламинат», – делится Наталья Панферова. – Но нам удалось сохранить самое главное – наш коллектив. Это было очень сложно. Пока шло восстановление завода, многие сотрудники были в простое, и мы могли платить им только 2/3 зарплаты. А ведь у многих были кредиты, которые нужно было выплачивать ежемесячно. Этих сотрудников мы отпускали, чтобы они могли найти другую работу. Но уходя с завода, они писали сразу два заявление – об уходе и о приеме на работу с открытой датой. И после того как ремонт закончился, многие из них вернулись». Восстановление завода заняло около двух лет – в январе 2013 г. Игоревский ДОК вновь был запущен. До пожара на предприятии стоял устаревший финский 16-этажный пресс Rauma-Repola, который одновременно прессовал 16 плит двойного формата. Так что потом плиты приходилось обрезать до нужного размера. Установка нового пресса Siempelkamp (Германия) позволила увеличить объем производства до 300 тыс. м3 в год.
«Представители Siempelkamp с большим пониманием отнеслись к нашей ситуации. Фактически это был первый проект у Siempelkamp, когда они отпустили оборудование с рассрочкой платежа. Они в нас поверили», – рассказывает Наталья Панферова.
Производство ДСП
Согласно концепции развития комбината, собственная заготовка должна покрывать 30% потребности предприятия в сырье. Остальные 70% приходятся на сторонних поставщиков из Смоленской, Брянской, Тверской, Московской и Ярославской обл. Ежегодно компания заготавливает 309 тыс. м3 древесины, расчетная лесосека составляет 86 тыс. га.
С лесосеки древесина попадает на открытый склад сырья. Там бревна гидроманипулятором подаются в рубительную машину Rauma-Repola (Финляндия), где перемалываются в щепу. Готовая щепа поступает на четыре стружечных станка фирмы Maier (Германия), где она строгается на стружку, которая является основным сырьем для производства древесно-стружечных плит.
После этого стружка направляется на сортировочное оборудование итальянской фирмы Imal-Pal. Здесь она сортируется по фракциям. На изготовление внутреннего слоя плиты идет стружка более крупной фракции, на изготовление внешнего – более мелкой. Далее отсортированная стружка попадает в сушилку барабанного типа непрерывного действия немецкой фирмы Büttner (дочерняя фирма Siempelkamp). Это оборудование способно выпаривать 30 т воды в час.
Высушенная до необходимой влажности стружка попадает на клеенаносящий участок, где она смешивается со связующим на основе карбамидных смол. Также для изготовления древесно-стружечных плит на комбинате используется клей компании «Акрон». После этого ковер из стружки попадает на участок прессования производства компании Siempelkamp. Длина пресса непрерывного действия ContiRoll® составляет 30,4 м, а сила давления – 250 т на 1 м2.
Вышедшие с участка прессования горячие плиты отправляются на три веерных охладителя компании Siempelkamp, где они остывают до необходимой температуры. После этого готовые остывшие плиты ДСП направляются на участок шлифования. Сначала плиты калибруются, подгоняются под необходимый размер. А после – шлифуются. Для шлифования используется абразив №40 и шлифовальная лента №80 или №100. После этого шлифованная ДСП поступает на линию ламинирования немецкой фирмы Wemhöner.
На предприятии идет постоянный контроль качества как входного сырья, так и готовой продукции. Плиты поступают в лабораторию, где специалисты проводят испытания физико-механических свойств плиты – это определение ее плотности, определение наружного слоя, изгиба, растяжения. При помощи перфораторной установки определяется эмиссия формальдегида в плите. Компания выпускает плиты с эмиссией формальдегида Е1.
В сутки на комбинате производят более 1000 м3 плит. В основном компания выпускает плиты формата 2750х1830 мм, который наиболее востребован на рынке. Толщина плиты может быть от 10 до 38 мм. Все изготовленные на заводе плиты используются для производства мебели – например,плиты толщиной 10 мм применяются в качестве задней стенки для шкафов, перегородок и т.п., а плиты толщиной 38 мм используются для изготовления столешниц. Вся произведенная на комбинате продукция реализуется через компанию «Русский ламинат». Большая ее часть – 70% – поставляется на внутренний рынок. Остальные 30% экспортируются в Казахстан. «Сегодня спрос на наши плиты ДСП в Казахстане заметно увеличился, – рассказывает Наталья Панферова. – В эту страну мы ежемесячно отправляем более 100 вагонов ДСП».
Новая линия ламинирования
Модернизация производственных мощностей привела к существенному увеличению производства ДСП. А возможностей существовавшей линии ламинирования уже не хватало. В итоге руководство компании решило построить еще одну линию ламинирования. В сентябре этого года на Игоревском деревообрабатывающем комбинате состоялся запуск новой линии ламинирования мощностью 10–11 млн м2 плит. Это стало первым этапом строительства завода по выпуску MDF. «Новая линия ламинирования производства Siempelkamp – универсальная, на ней можно ламинировать и MDF, и ДСП, – рассказывает главный технолог Игоревского деревообрабатывающего комбината Андрей Романов. – Сегодня поставщики оборудования стараются продавать комплектные установки, поэтому выбираешь по основной единице. В нашем случае – по прессу. У Siempelkamp идет прямое управление прессом, он очень легко управляется. С Dieffenbacher все намного сложнее».
На участок загрузки линии ламинирования плиты подаются в стопке погрузчиком. Каждая стопка состоит из 31 плиты формата 16. Со стопки снимается упаковка, и сортовая плита поступает на станции укладки. Всего на линии установлены две станции укладки – одна станция для укладки декорированной бумаги, а вторая для укладки оверлей (защитной пленки). Далее готовый пакет подается в пресс, где одномоментно могут находиться две плиты любого размера. Усилие пресса составляет 40 кг на 1 см2. После этого ламинированные плиты подаются на веерный охладитель, где происходит отбраковка некачественных плит. Оператор в режиме онлайн осматривает каждую плиту, определяет ее качество и в соответствии с этим присваивает ей категорию. После веерного охладителя отобранные качественные плиты складываются в стопки и поступают на склад готовой продукции. Годовая мощность ламинирования составляет порядка 10–11 млн м2 плит.
Произошедшая девальвация рубля стала для компании настоящим испытанием. «Из-за снижения курса рубля продолжать реализацию проекта стало очень сложно. Но и вернуться обратно мы уже не могли, – рассказывает президент компании «Русский ламинат» Руслан Курбанов. – Например, только основное оборудование обошлось нам более чем в 70 млн евро. Когда мы только начинали проект, евро стоил чуть более 30 руб., а сейчас более 70 руб. А поскольку все оборудование мы покупаем за евро, то оно подорожало больше чем в два раза. Конечно, эта волатильность, когда твой проект на глазах становится дороже то на 1 млрд, то на 2 млрд, придает драйва. В экономике есть так называемый «эффект храповика», когда что-то дорожает, но потом не дешевеет. Это, естественно, создает дополнительную неопределенность и большие риски. Но профессионализм коллектива, его воля, плюс поддержка и понимание со стороны наших партнеров придают нам уверенности в завтрашнем дне, стабилизируют ситуацию. Это основные наши активы, на которые мы опираемся».
Однако, несмотря на существующие трудности, компания намерена к 2017 г. построить завод по выпуску плит MDF. А в ближайших планах компании установить еще две линии ламинирования, которые будут ламинировать уже только MDF. Кроме того, будет запущена линия по производству паркета, а также энергетическая установка, которая будет работать на коро-древесных отходах. Баланс топлива для завода рассчитан так, чтобы полностью удовлетворять его нужды в энергии за счет использования собственных древесных отходов. На сегодняшний день на Игоревском ДОК работает более 600 человек. Открытие нового завода позволит создать еще порядка 200 рабочих мест.
Комментарии