Глубинная обработка древесины

При помощи сверления получают сквозные или глухие отверстия круглого сечения при помощи резцов, расположенных торцу цилиндрического инструмента (сверла) и описывающих при работе винтовые поверхности.

Сверло – осевой режущий инструмент для образования цилиндрических отверстий в сплошном материале и увеличения диаметра имеющегося отверстия (ГОСТ 25751-83).

В деревообработке отверстия в заготовках предназначаются под установку крепежных элементов из древесины – круглых шкантов, из металла – стяжек, шурупов, болтов, петель, а также для удаления дефектных мест древесины с последующей установкой в эти отверстия пробок. В станках сверлильной группы главное движение Dг – вращательное – придается режущему инструменту, а на токарных станках – заготовке. Движение подачи Ds в осевом направлении может сообщаться как сверлу, так и заготовке. Траекторией резания является винтовая линия. По направлению оси формируемого отверстия относительно расположения волокон в древесине различают сверление продольное (в торец детали с подачей по волокнам) и поперечное (в пласть детали с подачей сверла перпендикулярно волокнам). Особенности этих двух видов сверления обуславливают требования к конструкции сверлильного инструмента.

У сверла различают хвостовую цилиндрическую или коническую часть, служащую для его закрепления в патроне, и рабочую часть, выполненную на противоположном торце инструмента. Рабочая часть сверла в зависимости от назначения сверления в процессе заточки приобретает соответствующую форму режущих элементов.

Для поперечного сверления оптимальным является расположение главных лезвий в плоскости, перпендикулярной оси вращения. При этом они будут осуществлять преимущественно поперечно-продольное резание. Но условия работы бокового лезвия при поперечном сверлении будут особенно тяжелыми, поскольку практически половину резания за один оборот сверла оно будет выполнять продольно-торцовое резание против волокон, при прочих равных условиях с самым низким качеством формируемой поверхности. Помимо этого, при сверлении древесины в пласть или боковую кромку заготовки существует вероятность «увода» оси сверла в сторону от заданного направления подачи, что может заметно снизить точность выполнения технологической операции.

Условия резания при поперечном сверлении диктуют требования к конструкции сверла – оно должно обладать элементами для центрирования отверстия и повышения качества его внутренней обработанной поверхности. В первую очередь этим требованиям отвечают сверла с подрезателями и направляющим центром, выполненные на основе стандартных спиральных сверл по металлу.

Рабочая часть сверла для поперечного сверления включает два главных режущих лезвия, расположенных в плоскости, перпендикулярной оси вращения, и два подрезателя по боковым торцам лезвий. Элементами, центрирующими сверло по оси отверстия, являются направляющие ленточки (фаски) и направляющий центр. Режущие кромки срезают спиралевидную стружку толщиной a  Sz и шириной в ≈ t = D/2, предварительно отделенную с боковой поверхности отверстия впереди идущим подрезателем. А направляющие ленточки служат для дополнительного центрирования сверла в формируемом отверстии. Удаление из него стружки осуществляется через две винтовые стружечные канавки. Направляющий центр, ось которого совпадает с осью сверла, обеспечивает дополнительное (к ленточкам) центрирование сверла. В итоге в сложных условиях поперечного сверления получаются точные по форме и размерам отверстия с минимальными неровностями поверхности.

При конической заточке сверл для продольного резания режущая часть сверла имеет два режущих лезвия с передними поверхностями винтовых стружечных канавок. Задние поверхности лезвий обычно являются частями конических поверхностей с осями, наклонными к оси сверла. Этим обеспечивается положительный задний угол резцов. Пересечение задних поверхностей образует лезвие, называемое перемычкой.Главное лезвие резца с конической заточкой срезает со дна отверстия слой, размер которого вдоль оси сверла равен подаче на один резец Sz, толщина а = Szsin, ширина b = R/sin, где 2 – угол сверла при вершине 60–85°. В этом случае толщина срезаемого слоя меньше подачи на режущий элемент а ˂Sz.

Боковую поверхность отверстия формирует вспомогательная режущая кромка, образованная пересечением передней поверхности и ленточки.

Скорость резания при сверлении зависит от радиуса рассматриваемой точки лезвия: v1 для точки в сечении I–I, отстоящем от оси вращения на r1, и v2 для точки в сечении II–II на расстоянии r2 (vI

Шероховатость поверхности, полученной сверлением, характеризуется высотой неровностей Rm max= 320–60 мкм для подачи на один оборот сверла So= 2,2–0,7 мм при сверлении мягкой древесины и 0,5–0,1 мм при сверлении твердой древесины.

Стальные спиральные сверла с центром и подрезателями изготавливаются в соответствии с ГОСТ 22053–76, а аналогичные твердосплавные сверла – по ТУ 2-035-631–78, ТУ 2-035-962–84 и имеют типоразмеры с диаметром сверления 4–32 мм и длиной сверла 60–200 мм.

Сверла стальные цилиндрические спиральные с конической заточкой для сверления вдоль волокон по ГОСТ 22057–76 изготавливаются в двух исполнениях: короткими (длиной 45–145 мм при диаметре 2–12 мм) и длинными (длина 130–210 мм при диаметре 5–20 мм). Сверла чашечные служат для высверливания сучков (стальные и твердосплавные по ТУ 2-035-594–77, ТУ 2-035-787–80 и др.). Их изготавливают диаметром 15–40 мм и длиной 60–150 мм. Сверла служат не только для формирования круглых отверстий. Существуют сверла цилиндрические пустотелые, а также с выталкивателями для изготовления плоских деревянных пробок, применяемых для заделки высверливаемых недопустимых сучков и других дефектов древесины. Такие сверла выпускаются по ТУ 2-035-862–82 диаметром 20–45 мм. Кроме вышеперечисленных сверл, существуют и другие конструкции сверл – перовые, буравы, ложечные, применяемые в основном при ручном производстве.

Зенкование

К осевой обработке отверстий также относят зенкование – осевая обработка с вращательным главным движением резания Dг и движением подачи Ds вдоль оси вращения с целью получения цилиндрических и конических углублений в отверстиях для частичного рассверливания отверстий, например, для выборки углублений для утапливания головки винта или формирования фасонных выемок.

Поэтому к сверлильному инструменту относятся и зенкеры (зенковки) – осевой многолезвийный инструмент, по принципу работы являющийся сверлильным инструментом для получения цилиндрических и конических углублений в отверстиях. Зенкеры, в зависимости от формы получаемого отверстия, могут быть цилиндрическими и коническими. Цилиндрические зенкеры еще называют торцевыми. На рабочем торце цилиндрического зенкера, как правило, для повышения соосности выемки и рассверливаемого отверстия, выполняется направляющая цапфа по диаметру отверстия, снабженная центрирующими заходными фасками.

В деревообработке широко применяются также и зенкеры в комбинации со спиральными сверлами, когда на спиральное сверло или специальную оправку соосно с ним винтом крепится полый конический или цилиндрический зенкер. Существуют и комбинированные зенкеры, выполненные заодно со сверлом из единого куска металла. При диаметрах сверла 3–12 мм они могут формировать углубления диаметром 8–22 мм. Материалом для изготовления сверл и зенкеров являются легированные или быстрорежущие стали Х6ВФ (HRCЭ = 55–57), Р6М5 (HRCЭ = 57–60) или твердые сплавы ВК6, ВК8, ВК15.

Особенности сверления древесных материалов

Использование в деревообработке, мебельном и столярно-строительном производствах древесно-стружечных (ДСП), древесно-волокнистых (ДВП) и цементно-стружечных (ЦСП) плит потребовало разработки соответствующих режимов сверления и корректировки конструкций режущего инструмента. Производительное и качественное сверление ДСП обеспечивается использованием сверл с направляющим центром и подрезателями. Это соответствует требованиям к конструкции сверл для древесины, так как при сверлении в пласть ДСП условия работы сверла близки к условиям сверления древесины поперек волокон. Частота вращения сверла рекомендуется в пределах 2500–3500 об/мин. Плотные плиты нужно обрабатывать сверлами из быстрорежущих сталей или с пластинами из твердого сплава.

Качество сверления определяется плотностью и количеством связующего ДСП и режимом сверления (толщиной срезаемого слоя, подачей на резец). Показатели качества, удовлетворяющие технологическим требованиям, достигаются при соблюдении величин подачи на резец Sz = 0,15–0,5 мм для сверления плит плотностью менее 700 кг/м3 с содержанием связующего менее 8%; 0,25–0,75 мм для сверления плит плотностью более 700 кг/м3 с содержанием связующего более 8%. При сверлении отверстий под шканты в древесно-стружечных плитах плотностью 650–750 кг/м3 Sz = 0,7–0,8 мм. Древесно-волокнистые плиты также часто обрабатывают сверлением. Основными проблемами в этом случае являются быстрое затупление режущего инструмента и такой дефект обработки, как значительное поднятие древесных волокон в виде кратера вокруг высверленного отверстия. Для сверления ДВП целесообразно использовать твердосплавные спиральные сверла с конической заточкой режущей части.

В МГУЛеса под руководством профессора В.В. Амалицкого были проведены исследования силовых и качественных параметров процесса сверления ЦСП сверлильным инструментом различных конструкций. Исследования показали, что при повышении частоты вращения инструмента значительно увеличиваются нагрев сверла и износ его режущих элементов. Оптимальной признана частота вращения порядка 1700 об/мин, при которой обеспечивается хорошее качество обработки. Была определена зависимость силовых параметров процесса от глубины сверления. Ее увеличение до 3D почти не оказывает влияния на величину силовых параметров. Однако при увеличении глубины сверления более 3D начинается заметный рост крутящего момента Мкр и осевой силы резания Fос. При глубине сверления более 5D сверление становится практически невозможным, наблюдаются сильный нагрев сверла, прижог стружки и поверхности отверстий. Увеличение силовых параметров объясняется значительным ухудшением условий выноса стружки, ростом сил трения и не зависит от способа заточки сверл.

В исследованиях была установлена зависимость силовых параметров от направления сверления и формы заточки режущих элементов сверла. Направление сверления – в пласть или кромку – не оказывает существенного влияния на силовые показатели процесса сверления. Это объясняется высокой плотностью ЦСП и менее заметным влиянием свойств входящей в плиту древесины.

Сверла с центром и подрезателями имеют меньшие значения Мкр и Fос. Однако надо учитывать высокую скорость затупления подрезателей при сверлении ЦСП.

Качество обработки при сверлении ЦСП определяется длиной и глубиной сколов на входе и выходе сверла. Определяющими являются сколы на выходе, которые лежат в пределах от 1 до 5 мм. Исследованные виды заточки сверл не оказывают существенного влияния на величину сколов. Наибольшее влияние оказывает величина подачи на резец и плотность плиты, с увеличением которых длина и глубина сколов возрастают. Это объясняется ростом сил резания и увеличением хрупкости плиты. Для уменьшения сколов на выходе сверла из плиты можно использовать следующие мероприятия: придание режущей части сверла специальной заточки; применение подпора – подкладок на выходе сверла; замена сверл большого диаметра (свыше 75 мм) цилиндрическими пилами (коронками). Стойкость сверл зависит от их типа. Если стойкость спиральных сверл с направляющим центром и подрезателями принять за 1, то стойкость сверл чашечных на 15% ниже.

Гнездообразование

Гнездообразование, или долбление, – это группа процессов закрытого резания, направленных на формирование гнезд для шиповых сопряжений деревянных деталей или под установку фурнитуры. Существует несколько процессов гнездообразования, различающихся как конструкцией инструмента, так и кинематикой процесса. Раньше столяры и плотники вручную формировали гнезда путем долбления долотом, до сих пор термин, характеризующий процессы гнездообразования, называют «долбление». В промышленном производстве для этих целей используются три основных процесса: фрезерование концевыми (хвостовыми) фрезами; фрезерование цепными фрезами; фрезерование пластинчатыми фрезами (долбяками).

Пазовое фрезерование концевыми фрезами является комбинацией цилиндрического и торцового фрезерования при закрытом резании и служит для получения в деталях глухих (закрытых) или сквозных полостей со скругленными торцами. Отличительной особенностью пазового фрезерования является наличие двух движений подачи – осевой Dsо и боковой Dsб. Наиболее рациональной схемой пазового фрезерования является схема с сочетанием трех движений рабочего хода – главного (вращательного) и двух движений подачи. Осевая подача обеспечивает необходимую глубину гнезда и определяет ширину срезаемого слоя. Боковая подача формирует заданную длину гнезда и определяет толщину срезаемого слоя. Другая отличительная особенность пазового фрезерования состоит в том, что глубина фрезерования равна диаметру резания, то есть диаметру фрезы D. Поэтому на половине дуги резания происходит фрезерование со встречной подачей (толщина срезаемого слоя нарастает от 0 до амах = Szб), а на второй половине дуги резания – фрезерование с попутной подачей (толщина срезаемого слоя уменьшается от амах до 0). При одновременном осуществлении осевой и боковой подач такая схема формирования паза концевой фрезой реализуется в сверлильно-пазовальных станках. Причем боковая подача задается как возвратно-поступательное боковое движение инструмента Dsб с переменной скоростью.

Концевая фреза – инструмент в виде стержня с хвостовиком для закрепления в патроне станка и режущими лезвиями, сформированными на торцевой и образующей поверхностях стержня. Для формирования пазов применяются цилиндрические фрезы, которые по конструкции различаются на однозубые незатылованные и двузубые затылованные с прямой канавкой.

Задняя поверхность затылованных фрез выполнена по спирали Архимеда, что позволяет фрезе при переточках сохранять угловые параметры, но при этом радиус резания уменьшается. Такая фреза имеет ограниченный срок эксплуатации при обработке мерных пазов, определяемый предельными значениями допусков на изделие, что мешает их широкому применению.

У однозубых незатылованных фрез стабильность радиуса резания при переточках обеспечивается установкой фрезы в специальный патрон с регулируемым эксцентриситетом.

Концевые цилиндрические фрезы выпускаются в соответствии с ГОСТ 8994 двух типов: однозубые – тип 1 и двузубые – тип 2. Фрезы типа 2 изготавливаются с винтовой канавкой – правого вращения, с прямой канавкой – левого вращения. Цепное фрезерование – это резание резцами, расположенными на шарнирно связанных звеньях непрерывной цепи. При движении цепи вдоль направляющей линейки траектория главного движения прямолинейная, при огибании натяжного ролика – окружность. Если длина гнезда L равна размеру d фрезерной головки, достаточно одной осевой подачи со скоростью vsoc. В этом случае зубья срезают стружку на дуговом участке. Если L > d, цепь заглубляют в заготовку поочередно по краям гнезда, а затем перемещают в боковом направлении со скоростью vs бок и выбирают перемычку.

Шероховатость поверхностей гнезда, сформированных фрезерной цепочкой при нормальных режимах долбления (v= 4–10 м/с, Sz= 0,02–0,2 мм – меньшие значения для глубоких гнезд в твердой древесине и большие – для неглубоких в мягкой), характеризуется предельной высотой неровностей Rm mах = 200 мкм.

Гнездовая фреза представляет собой многолезвийную плоскую пластинку, несущую резцы (зубья) с двух сторон – торцовой и боковой. Как и фрезерная цепочка, гнездовая фреза – мерный инструмент, ее толщиной определяется ширина вырабатываемого гнезда. Главное движение инструмента по замкнутой кривой (эллипсу, окружности) характеризуется средней скоростью перемещения вершины зуба по траектории резания vср. Движение подачи прямолинейное с постоянной скоростью vs. Нижние зубья фрезы – режущие, а боковые зубья служат для удаления стружки из гнезда. При частоте циклов главного движения n, об/мин, скорости подачи vs, м/мин, подача на один цикл Sо равна максимальной толщине срезаемого слоя, amах = 1000 vs/n.

Длина получаемого паза L, мм, определяется по формуле L= Lфр+2r, где Lфр – ширина фрезы, аr – горизонтальная амплитуда колебания фрезы при главном движении. При долблении гнездовой фрезой получают гнезда с плоским дном при малой их ширине (bmin= 3 мм). Качество обработки характеризуется высокой точностью размеров, шероховатостью стенок не более Rm mах = 32 мкм. Материал фрезерных цепочек – сталь Х6ВФ (HRCЭ = 56–59).

Для выборки квадратных гнезд в качестве режущего инструмента на специальных сверлильно-долбежных станках в зарубежной практике, в основном в США, находят применение квадратные полые долота со шнековым или винтовым сверлом. Такой режущий инструмент представляет собой комбинацию сверла с соосно установленной ему полой квадратной стамеской (просечкой). Сверло выполняет отверстие, а следующая за ним, как по направляющей, стамеска подрезает четыре угла гнезда, формируя вокруг отверстия квадратное гнездо. Срезанная стамеской древесная стружка удаляется винтовыми канавками сверла через специальные окна по боковым поверхностям стамески. Такой инструмент позволяет формировать гнезда размером от 6 х 6 до 40 х 40 мм. С помощью таких долот последовательной обработкой квадратных гнезд можно выполнять и продолговатые прямоугольные гнезда той же ширины. Хотя квадратные полые долота и позволяют обеспечить высокую точность формирования гнезда, широкого распространения они не получили из-за малой производительности, сложности изготовления и подготовки к работе (перезаточки), а также неудобства в эксплуатации. Стамеска изготавливается из инструментальной стали HSS (аналог Р6М5).

Концевые (хвостовые) фрезы, применяемые на сверлильно-пазовальных станках для формирования продолговатых гнезд со скругленными торцами, к долбежному инструменту не относятся, поскольку включены в группу инструментов для фрезерования.

Сверлильно- пазовальные станки

Станки предназначены для выборки в деревянных деталях скругленных глухих или сквозных гнезд. В качестве режущего инструмента используют концевые фрезы. Для выборки гнезда необходимо придать фрезе два движения подачи – одно по оси инструмента, а второе – поперек.

Одношпиндельные вертикальные сверлильно-фрезерные станки применяются в небольших производствах и вспомогательных цехах. По конструкции они аналогичны сверлильным одношпиндельным вертикальным станкам. Отличие заключается в устройстве стола, который у этих станков имеет продольное перемещение по направляющим в горизонтальной плоскости с помощью маховичка и зубчато-реечного механизма, чем обеспечивается боковая подача фрезы. Величина перемещения регулируется подвижными упорами.

Горизонтальные сверлильно-фрезерные станки отличаются большим разнообразием схем. Для последних моделей характерна прямолинейная траектория поперечного движения шпинделя, которая производится кривошипно-шатунным механизмом, а регулирование длины паза – изменением величины радиуса кривошипа. Прямолинейность траектории этого движения обеспечивается направляющими или рычажно-шарнирными механизмами. Они отличаются высокой точностью и надежностью, а также простотой обслуживания и ремонта, компактностью и малой массой. Большинство станков имеет плоскоременный привод шпинделя, что позволяет повысить частоту вращения до 8000–10000 об/мин.

По расположению концевых фрез горизонтальные сверлильно-фрезерные станки выпускаются односторонние и двусторонние. Шпиндель двусторонних станков имеет цанговые патроны для установки фрез на обоих концах вала. Приводной шкив располагается между опорами или между опорой и патроном. Привод подачи стола может быть пневматический, гидравлический или пневмогидравлический. Направляющие столов – плоские, призматические или круглые. Заготовки к столу прижимаются пневмо- или гидроприжимами.

Примером российского сверлильно-фрезерного станка является двусторонний одношпиндельный горизонтальный СВПГ-2. Он имеет два рабочих стола, расположенных по обеим сторонам станка и перемещающихся в вертикальном и продольном направлениях. Продольное перемещение столов по осевой подаче выполняется по горизонтальным призматическим направляющим и обеспечивается пневмоцилиндрами. Вертикальное перемещение (при наладке) осуществляется червячно-винтовым механизмом. Заготовки устанавливаются по базовым линейкам и упорам на столах и фиксируются пневмоприжимами. Высокооборотный шпиндель с двумя концевыми фрезами в цанговых зажимах смонтирован на лямбдообразной шарнирно-рычажной системе и приводится во вращение от электродвигателя через плоскоременную передачу с частотой вращения до 10 об/мин. Возвратно-поступательное прямолинейное движение шпинделя (боковая подача) обеспечивается шарнирно-рычажной системой от кривошипно-шатунного механизма при изменении числа качаний шпинделя в диапазоне 150–300 об/мин.

Изменение амплитуды качания шпинделя, а следовательно, и длины паза производится установкой ползуна на требуемый радиус без остановки станка. При сверлении отверстий ползун кривошипа устанавливается без эксцентриситета на радиус = 0. На станке можно обрабатывать паз шириной до 16 мм, глубиной 90 мм и длиной 125 мм. Наибольшая скорость перемещения стола – 3 м/мин.Цикл работы станка полуавтоматический. Заготовки на столах устанавливаются по упорам. Зажим заготовки, рабочий ход, возврат в исходное положение, освобождение заготовки происходят автоматически.

Долбежные станки

Станки предназначены для выборки прямоугольных гнезд в изделиях из древесины для шиповых соединений и установки фурнитуры. В качестве режущего инструмента применяют фрезерные цепочки и гнездовые фрезы. Фрезерные цепочки устанавливают на цепнодолбежных станках и агрегатных головках. Цепное фрезерование выполняется зубьями цепи, перемещающейся по дуговой траектории. Каждый зуб срезает стружку циклоидальной формы при радиальной подаче. Для получения паза большей длины добавляется боковая подача. По расположению долбежных цепочек различают вертикальные и горизонтальные цепнодолбежные станки, которые, в свою очередь, могут быть одно- и многошпиндельными. Вертикальные станки применяют для фрезерования гнезд на широких поверхностях щитовых и рамочных деталей, а также на боковых поверхностях брусков. Горизонтальные станки используют преимущественно для выработки гнезд на узких гранях щитов и рамок, например, глухих пазов под замки в дверных полотнах.

На долбежных станках различными инструментами в деревянных деталях вырабатываются гнезда прямоугольных и Т-образных сечений. Такие станки работают по позиционной схеме. В качестве режущего инструмента используются либо фрезерные цепочки, либо гнездовые фрезы. В цепнодолбежных станках обрабатываемая заготовка закрепляется на столе двумя гидрозажимами, а механизм резания располагается над столом. Гнездо выбирается фрезерной цепочкой, натянутой сверху на четырехзубую приводную звездочку, сидящую на валу электродвигателя, и снизу – на направляющую планку с натяжным роликом. Электродвигатель установлен на подмоторной плите и имеет возможность обеспечивать установочные перемещения по направляющим кронштейна в осевом направлении. Кронштейн с помощью гидроцилиндра Ц1 совершает по направляющим станины следующие перемещения: вниз – рабочий ход, вверх – холостой. Стол станка состоит из двух частей: горизонтальной и вертикальной. Горизонтальная часть имеет ручное установочное перемещение относительно вертикальной части. Обе части стола совершают рабочее перемещение при выборке гнезда, длина которого больше размера режущего инструмента, по шариковым направляющим с помощью зубчато-реечной передачи и маховика.

Масло от насоса через напорный клапан поступает одновременно к двум гидрораспределителям с электрическим управлением. Трехпозиционный распределитель управляет гидроцилиндром подачи суппорта. Дроссель и обратный клапан в магистрали гидроцилиндра обеспечивают бесступенчатое регулирование скорости подачи суппорта. Распределитель управляет работой гидрозажима. При нажатии на переносную электропедаль масло поступает в гидрозажим и гидроцилиндр. Деталь фиксируется на столе, а суппорт начинает движение вниз. В конце рабочего хода суппорт нажимает на конечный выключатель, переключающий распределитель.

Масло от насоса через напорный клапан поступает одновременно к двум гидрораспределителям с электрическим управлением. Трехпозиционный распределитель управляет гидроцилиндром подачи суппорта. Дроссель и обратный клапан в магистрали гидроцилиндра обеспечивают бесступенчатое регулирование скорости подачи суппорта. Распределитель управляет работой гидрозажима. При нажатии на переносную электропедаль масло поступает в гидрозажим и гидроцилиндр. Деталь фиксируется на столе, а суппорт начинает движение вниз. В конце рабочего хода суппорт нажимает на конечный выключатель, переключающий распределитель. Если педаль отпущена, суппорт совершает холостой ход. В конце холостого хода суппорт нажимает на конечный выключатель, переключающий распределитель. При этом распределитель занимает среднее положение. В результате все масло, подаваемое насосом, через распределитель сливается в бак, а суппорт останавливается, так как в среднем положении распределитель перекрывает выход масла из обеих полостей гидроцилиндра подачи. Гнездовые фрезы выполняются в виде узкой тонкой пластинки, на нижней и боковой гранях которой сформированы зубья. Нижние зубья служат для резания древесины, боковые – для удаления стружки. В процессе резания траекторией движения фрезы может являться движение по эллиптической кривой или дуге окружности.

Простота режущего инструмента и высокая производительность технологического процесса долбления гнездовыми фрезами обусловливают его широкое распространение. Зачастую для одновременного формирования в обрабатываемой детали нескольких гнезд на общей станине станка устанавливают в заданных положениях набор синхронно работающих агрегатных долбежных головок. Долбежная головка состоит из тяги на оси коромысла с долбяком, вала с эксцентриком и приводного электродвигателя. При вращении вала электродвигателя через муфтуэксцентрик приводит коромысло с долбяком в вибрирующее движение по круговой или эллиптической траектории с частотой 3000 об/мин. Это обеспечивает врезание зубьев в древесину, резание вдоль гнезда, удаление стружек из гнезда и возврат долбяка в исходное положение. Ширина паза определяется толщиной гнездовой фрезы, что позволяет вырабатывать очень узкие гнезда шириной 1,6–32 мм. Длина паза регулируется без смены инструмента.

Подготовка сверлильного и долбежного инструмента к работе.

Сверла с направляющим центром и подрезателями затачивают с задней стороны основных лезвий, с внутренней стороны подрезателей и по граням пирамиды центра. Правильно заточенное сверло должно иметь направляющий центр с симметрично расположенными гранями и осью пирамиды, совпадающей с осью сверла, основные лезвия, расположенные на одном уровне, и подрезатели одинаковой формы.

При конической заточке режущей части обе режущие кромки должны иметь одинаковую длину, одинаковый угол наклона к оси сверла и одинаковый задний угол (15–25°). Средняя часть поперечного ребра (перемычки) сверла должна совпадать с осью его вращения, длина перемычки не должна превышать 1,5–2 мм. Отклонения углов сверла от номинальных значений должны быть в пределах 1°. Для заточки сверл чаще всего применяется универсальное оборудование: заточной станок ЗБ633, универсально-заточной станок ЗА64 или их зарубежные аналоги с использованием специальных приспособлений, а также контрольных шаблонов для проверки правильности заточки.

Зубья фрезерных цепочек затачивают по передней грани с сохранением величины переднего угла = 15–20°. Допускаемое отклонение угловых параметров не более ±1°. Впадины зубьев должны быть закруглены (r = 1,5 мм), зубья остро заточены и доведены оселком вручную. Заусенцы и посинение вершин зубьев не допускаются. Режущие кромки однотипных зубьев должны находиться на одинаковом расстоянии друг от друга и при прямолинейном расположении цепи лежать на одном уровне. Допускаемые отклонения по шагу звеньев и по высоте зубьев ±0,1 мм. Заточка цепочек от руки без направляющих приспособлений не допускается. Затачивают фрезерные цепочки на станке для заточки концевых фрез типа ТчФК, оснащенном специальным приспособлением для фиксации положения звеньев цепочки относительно шлифовального круга и перемещения ее на величину шага зубьев.

Фрезерная цепочка, устанавливаемая в головке цепно-долбежного станка, должна быть правильно натянута. От этого зависит ее работоспособность и точность обработанного гнезда. Среднее усилие натяжения (по оси направляющей линейки) порядка 100 Н. Этой силе натяжения соответствует стрела прогиба цепочки в 6 мм при оттягивании ее от направляющей линейки в середине длины с силой 20 Н.

Долбяки в настоящее время централизованно не выпускаются и изготавливаются силами инструментальных служб деревообрабатывающих предприятий. Для его безаварийной работы необходимо соблюдать соотношение между глубиной и длиной паза, равное 1,5. Подача на одно качание долбяка не должна превышать 0,2 мм.