Интервью основателя "Устьянской лесоперерабатывающей компании" Владимира Буторина

–Расскажите об истории создания «Устьянской лесоперерабатывающей компании»?

– В 1990 г., когда в России началась перестройка, я решил попробовать свои силы в бизнесе и на базе пункта химизации создал кооператив «Колос» по оказанию услуг населению – мы обрабатывали участки, пахали землю, сажали картошку, обеспечивали дровами, пиломатериалами и т.д. Нужно было как-то расширяться, и мы начали заготавливать лес в производственных масштабах. В первую зиму было заготовлено всего 500 м3леса. В марте 1993 г. из-за сварочных работ произошел пожар, и все – техника, офис, гаражи – сгорело дотла. Я не бросил все, отчаявшись, а в тот же день набросал проект нового офиса, гаража, гостиницы, кафе, бани. Финансовая ситуация на тот момент у компании была непростая, но Сбербанк пошел нам навстречу и выделил кредит. Тогда же был открыт новый лесопильный цех. Однако в январе 1994 г. пошел сильный снег, крыша лесопильного цеха не выдержала и рухнула. Пришлось его вновь восстанавливать. Тогда же был закрыт кооператив «Колос», и открыта компания «Шанс». Через два года я зарегистрировал ИП Буторин В.Ф.. С этого момента мы наращивали объемы лесозаготовки и переработки. К 2002 г. ежегодно мы заготовляли порядка 70 тыс. м3 древесины и производили 50 тыс. м3 строганых погонажных изделий. Вся продукция реализовывалась на российском рынке. Но в ноябре 2002 г. после сварочных работ из-за халатности сторожа цех сгорел дотла. Тогда я принял решение не восстанавливать его, а серьезно заняться лесозаготовкой. И с 2002 по 2007 г. компания занималась подбором лесфонда, увеличением объема лесозаготовок, а в 2003 г. мы перешли на скандинавскую технологию заготовки древесины с использование харвестеров и форвардеров.

– Как быстро вы ощутили эффект от перехода с хлыстовой заготовки леса на сортиментную?

– До перехода на сортиментную заготовку было очень сложно найти людей для работы на старой трелевочной технике. Конечно, после перехода на работу на харвестерах и форвардерах пришлось переучивать сельских мужиков, которые работали в основном на сельскохозяйственной технике. Возили их на обучение в Финляндию. Но это дало свои результаты. Сегодня мы используем харвестеры John Deere и Volvo, форвардеры John Deere, лесовозы Man, Volvo. Однако когда увеличили объемы заготовки, столкнулись с другой проблемой – недостаток мощностей для отгрузки лесопродукции. В результате недалеко от станции Костылево выбрали лесной участок площадью 6 га, вырубили деревья и на их месте построили терминал, установили две линии для сортировки круглых лесоматериалов, построили ж/д тупик с разовой подачей 25 полувагонов.

А в 2008 г. на площади 40 га приступили к строительству нового завода по глубокой переработке древесины. Однако пока оформляли кредит, планировали строить, начался кризис. На тот момент на строительство завода мы затратили уже 300 млн руб., сделали предоплату за оборудование. Ситуация сложилась непростая: с одной стороны, Сбербанк не предоставлял кредит, с другой – поставщики насчитывали штрафные санкции, поскольку мы не платили по договорам. Все советовали заморозить строительство завода. Однако остановить реализацию проекта значило потерять уже вложенные деньги. И я принял решение продолжить строительство завода. В результате Сбербанк пошел нам навстречу, выделил финансирование, и спустя два года, в 2011 г., был запущен лесопильный завод мощностью 500 тыс. м3 сырья по входу в год. Однако, для полноценной работы этого производства нам было необходимо обеспечить себя сырьем на 100%. Для этого в 2011 г. было создано лесозаготовительное предприятие «Устьянская лесоперерабатывающая компания». Сегодня она заготовляет 900 тыс. м3 ежегодно. В дальнейшем мы планируем увеличить эту цифру в три раза, и к 2019–2020 гг. заготавливать порядка 2,5 млн м3. Уже в 2016 г. мы намерены заготовить около 1,4–1,5 млн м3, в 2018 г. – 1,7–1,8 млн м3, и к 2019–2020 гг. уже выйти на 2,5 млн м3. У нас для этого есть лесосырьевая база – на сегодня расчетная лесосека компании составляет 2,8 млн м3– есть технические возможности, а самое главное, есть классная команда.

–Какие еще компании сегодня входят в УЛК?

– В холдинг входят: «Устьянская лесоперерабатывающая компания», занимающаяся заготовкой леса, «Устьянский лесопромышленный комплекс», на котором производятся пиломатериалы, и «Устьянская теплоэнергетическая компания», утилизирующая все отходы лесопиления. Идея создать «Устьянскую теплоэнергетическую компанию» появилась внезапно. Раньше в п. Октябрьский существовало крупное градообразующее предприятие «Устьялес». Когда оно обанкротилось, мы его выкупили, и нам досталась котельная, работающая на коро-древесных отходах, которая была построена еще в 1962 г. и отапливала весь поселок. Однако во время заключения сделки на котельной произошел пожар, и она сгорела примерно на 30%. В срочном порядке нам пришлось ее восстанавливать, так как времени до начала отопительного сезона оставалось всего два месяца. Мы успели, и жители поселка получили тепло вовремя. Когда начали заниматься производством и поставкой тепла, между нашей компанией и жителями поселка был посредник – «Теплосети». Эта организация собирала деньги с населения за то, что наше тепло прогоняла по трубам, взятым в аренду у собственника – администрации райцентра, при этом нам постоянно недоплачивала. В результате за один год работы она задолжала нам порядка 15–20 млн руб. Мы были вынуждены подать на нее в суд и после долгого процесса выиграли дело. После чего было решено работать напрямую с потребителем. Мы заключили концессионное соглашение и получили в аренду сроком на 25 лет теплосети. А когда все уже было оформлено, возникла идея построить новую котельную мощностью 45 мВт, работающую на коре. Эта котельная сможет обеспечить п. Октябрьский в полном объеме теплом с перспективой его развития на 20–30 лет. В строительство новой котельной мы инвестировали 570 млн руб.

Также каждый год на ремонт теплосетей компания тратит порядка 10 млн руб. В этом году, в рамках реализации региональной программы в Архангельской обл., на ремонт теплосетей мы получили дополнительно 25 млн руб. Кроме этого, в нашем районе построен большой лесосеменоводческий центр. К сожалению, пока он находился под юрисдикцией правительства Архангельской обл., он не работал. Но мы уже договорились с правительством области о том, что он будет передан нам в аренду. Там будут выращивать 9 млн саженцев в год.

– Какие проекты реализуете сегодня?

– После того как был запущен завод по производству пиломатериалов, стало понятно, что компания должна заняться переработкой балансовой тонкомерной древесины, которую сегодня покупают ЦБК по ценам значительно ниже себестоимости. Например, себестоимость заготовки и доставки балансов на завод составляет 1200 руб. за м3, тогда как реализуем мы ее по цене в 700–800 руб. за м3. Потому я принял решение о строительстве завода по распиловке тонкомера. Уже выбрано оборудование для нового производства. На заводе будут установлены станки HewSaw финской компании VeistoOy для производства пиломатериалов, сушилки итальянских производителей, линия сортировки Hekotek (Эстония). Общая мощность нового завода составит порядка 600–700 тыс. м3 пиломатериалов в год. По входу сырья мощность производства будет составлять 1,3–1,5 млн м3 в год. Мощности по сушке составят 500 тыс. м3 в год. Но самое главное – на новом заводе будет построен мощный терминал по загрузке готовой продукции. Это позволит за 12 ч разгружать ж/д состав с контейнерами и отправлять его обратно. На своих площадках мы одновременно сможем разместить четыре ж/д состава. Реализация этого проекта обойдется нам в 5,8 млрд руб. В конце августа нашему проекту присвоили статус приоритетного инвестиционного в области освоения лесов и выделили финансирование на его реализацию в виде кредита в размере 4 млрд руб.

Раньше никто не занимался строительством заводов по распиловке тонкомера, поскольку, как правило, все лесопильные заводы входят в холдинги, имеющие в своей структуре ЦБК. Например, ГК «Титан», Группа «Илим» и многие другие. Кроме нас, аналогичный проект сегодня реализует и ЛХК «Череповецлес». Это намного выгоднее, чем распиловка обычного стандартного пиловочника.

– Не было идеи создать пеллетное производство?

– У нас есть такие планы. Дело в том, что «Устьянская теплоэнергетическая компания» не способна переработать все отходы лесопиления, которые образуются на производстве. Поэтому на 2017 г. у нас запланировано строительство пеллетного завода годовой мощностью 120 тыс. т топливных гранул. Это предварительная цифра. Возможно, мощность завода будет и больше. Если будем перерабатывать щепу, то мощность пеллетного производства составит 300 тыс. т гранул в год. Кстати, обеспечивать теплом это производство будет новая котельная, которая будет построена вместе с заводом по переработке тонкомера.

– Куда будете поставлять пеллеты?

– Только на экспорт. Например, уже сегодня нашу продукцию готовы забирать Китай и Южная Корея. Мы же работаем через Санкт-Петербург и в основном используем морские сорокафутовые контейнеры. Загружаем их пиломатериалами, потом отправляем в порт Санкт-Петербурга и далее из порта – по всему миру. В результате логистика получается гораздо дешевле, а география поставок – шире.

– Что выгоднее компании– иметь собственный транспорт или пользоваться услугами транспортных компаний?

– На данный момент выгоднее пользоваться услугами транспортных компаний. Потому что нужно иметь большой подвижной парк, оборотные контейнеры и т.д. Это очень серьезные инвестиции.

– Какова у компании сегодня структура продаж?

– Мы 100% экспортное предприятие. Весь заготавливаемый компанией пиловочник перерабатывается. Мы продаем пиломатериалы и балансы. Сегодня стратегия развития такова, что мы везде открываем свои представительства. В Китае нами открыто совместное предприятие «Русский лес», которое занимается реализацией нашей продукции в Поднебесной. Сейчас мы открываем вместе с немцами представительство в Германии, в Гамбурге. Планируем открыть еще одно представительство в Европе. В итоге три представительства будут заниматься продажами нашей продукции.

Очень интересное направление - Египет, однако, открывать там представительство мы не намерены. Дело в том, что там покупателей немного и они все уже известны.

Помимо создания совместных предприятий, мы планируем во всех основных странах взять в аренду площадки для складирования нашей продукции. То есть склад будет не на заводе, а, например, в Китае. Таким образом, мы приблизим нашу продукцию к покупателю.

– Почему не поставляете свою продукцию на внутренний рынок?

– Все очень просто – на внутреннем рынке цена на пиломатериалы гораздо ниже. Например, экспортная цена на пиломатериалы составляет порядка 11 тыс. руб. за 1 м3,тогда как на внутреннем рынке– 7–8 тыс. руб. за 1 м3, то есть на 3–4 тыс. руб. меньше. С нашими объемами это порядка 60 млн руб. в год. Что называется, почувствуйте разницу!

– Какое экспортное направление было для вас самым прибыльным в 2015 г.?

– Китай был самым прибыльным направлением и в 2014 г., и в 2015 г. И думаю, что до конца этого года ситуация не изменится. В эту страну мы поставляем 50–60% всей произведенной продукции.

– Какие еще экспортные направления планируете развивать?

– Трудно сказать, рынки постоянно меняются. Например, рынок Китая раньше был очень перспективным, но сегодня он просел. Также очень сильно просела Европа. В качестве экспортных направлений рассматриваем Индию, арабские страны. Однако, повторюсь, ситуация постоянно меняется. Взять, к примеру, Египет – прошлой осенью цена на пиломатериалы там была $320–350 за 1 м3, но сегодня она снизилась до $180–220за 1м3. Причем оснований и предпосылок для этого не было. То же самое в Китае – еще год назад цена за 1 м3 пиломатериалов там была $290–300, а сегодня – $220–230. В Японии, где цены на пиломатериалы были всегда высокие и стабильные, сейчас они заметно снизились. Надо понимать, что иностранные покупатели отслеживают курс рубля и, как только он снижается, начинают сокращать цену на российскую продукцию.

– Как на работе вашей компании отразилась девальвация рубля?

– Отрицательно! Как я уже говорил, иностранные покупатели моментально реагируют на снижение курса рубля сокращением цен на продукцию из России. Кроме того, увеличились ж/д тарифы на перевозку грузов. У нас нет собственной логистики, мы заключаем договор с логистической компанией на доставку нашей продукции покупателю. И тарифы логистических компаний существенно возросли. Кроме того, банки увеличили процентную ставку. Если раньше мы брали кредиты под 10% годовых, то сегодня у некоторых банков ставка выросла до 25%. Для меня курс в 55 руб. за $1 был бы очень комфортным – и прибыль была бы хорошая, и на рынке было бы спокойно.

– С какими показателями компания закрыла 2014 г.?

– В 2014 г. выручка компании составила 4 млрд руб. Думаю, что за 2015 г. она достигнет 5 млрд руб. Надеюсь, что прибыль по этому году до уплаты процентов по кредитам составит порядка 1,2–1,3 млрд руб.

– Кто, на ваш взгляд, должен строить лесные дороги – бизнес или государство?

– Я считаю, что дороги должен строить бизнес. Почему государство должно заниматься этим? Быть может, когда речь идет о магистральных дорогах, связывающих между собой разные районы или населенные пункты, государство должно участвовать. Но дороги, ведущие к делянкам, должны строить компании. Наша компания ежегодно строит порядка 100 км дорог, на это у нас уходит около 200 млн руб. Например, недавно мы построили дорогу между Шенкурским и Устьянским р-нами. Я считаю, что строительство дорог должно входить в себестоимость продукции. К тому же строительство дорог позволяет решить проблему с сезонностью заготовки древесины. Наша компания каждый месяц заготавливает и вывозит 80–90 тыс. м3древесины.

А вот лесовосстановлением следует заниматься государству. То есть лесозаготовительные компании должны заплатить за каждый кубометр вырубленного и использованного леса. Но выращивать леса должны лесничества или какие-то специальные организации. А сегодня абсолютно все работы в лесу повесили на бизнес.

– Поможет ли введенная система ЕГАИС, учитывающая все сделки по обороту круглых лесоматериалов, решить проблему нелегальной заготовки древесины?

– Возможно, она поможет отследить нелегально заготовленную древесину, которую перевозят по федеральным трассам. Но в глубинке, такой, как у нас, я не верю, что она будет работать. Решить проблему нелегальной заготовки древесины в глобальном масштабе эта система не поможет.

–Сегодня многие лесопромышленники жалуются на нехватку сырья. Как обстоит ситуация с сырьем в Архангельской обл.?

–Не знаю, как у остальных обстоят дела, у нас сырья достаточно. Все наше производство полностью им обеспечено.

На протяжении довольно длительного времени мы занимались тем, что расширяли лесной фонд компании, а потом уже строили заводы. Многие поступают наоборот – сначала строят заводы, а потом начинают искать сырье. На мой взгляд, это неправильный подход.

–Как вы относитесь к возврату лесных аукционов?

– Я считаю, что это неплохо, потому что малым предприятиям тоже надо жить. Другой вопрос – я не очень представляю, как планируют их проводить, ведь во многих регионах лесов, которые можно выставлять на аукцион, просто не осталось – все забрали крупные предприятия. Однако хотелось бы, чтобы малый бизнес работал также прозрачно, как и крупные компании. Я бы ввел ограничения, чтобы компании с заработной платой в 5–7 тыс. руб. вообще не допускались на аукцион.

Кроме того, сегодня существует много предприятий, получивших в свое время лесфонд и не занимающихся его переработкой. Вот с чем надо бороться. Если у компании нет ни собственной заготовки леса, ни мощностей для его переработки, то лесной фонд у нее нужно забирать, изымать.

– Что, на ваш взгляд, может стимулировать развитие деревянного домостроения в России?

– Для развития деревянного домостроения необходима федеральная программа. Должны быть доступные деньги для строительства жилья, не только деревянного, а любого. Ведь нельзя же человеку навязывать, в каком доме жить – в деревянном, кирпичном или панельном. К сожалению, таких программ на сегодня нет. А процент по ипотеке очень высок.

–Как вы оцениваете долю своей компании в экспорте пиломатериалов?

– В среднем Россия экспортирует порядка 22–24 млн м3 пиломатериалов в год. Наша компания поставляет ежегодно около 250 тыс. м3 пиломатериалов. Таким образом, доля компании в общем экспорте пиломатериалов составляет 1–2%. После открытия нового завода мы будем иметь долю порядка 4–5%.

– Кто является вашим основным конкурентом?

– В Архангельской обл. это ГК «Титан», а в Сибири –Лесосибирский ЛДК.

– От каких факторов зависит конкурентная позиция компании на рынке производства пиломатериалов?

– В первую очередь– это качество продукции. Второе – стабильность поставок. Третье – найти рынок сбыта. Кто на мировых рынках займет самую хорошую нишу, тот и будет стабильно работать. Ведь неважно, сколько ты производишь продукции, важно, сколько у тебя остается в кармане денег.

– От чего зависит успех компании?

– От мелочей. Все компании примерно одинаковы – все занимаются заготовкой древесины, ее поставкой и переработкой. На первый взгляд, все просто и понятно. Но если посмотреть глубже, то в этой работе очень много нюансов. Например, при заготовке леса нужно, чтобы древесина была определенной длины, необходимо контролировать наличие припуска в 10 см. Многие компании на это не обращают внимания. А зря. Если не соблюдать припуск, то пиломатериалы будут не 6 м, а 5,7 м. А потеря 30 см – это уже минус $13 на каждом кубометре. При больших объемах это немало.

Важно, чтобы сортировка пиломатериалов шла через 1 см. Кроме того, должна быть очень высокая точность. От этого многое зависит. Например, с нашим объемом 1% выхода пиломатериалов из сырья дает нам дополнительно к выручке 50 млн руб. в год, 0,1% – 5 млн руб.

Очень важна подготовка сырья к распиловке, сортировка, доработка и т.д., чтобы достичь максимального выхода из пиловочника. Если древесина не проходит по кривизне, то мы максимально выбираем из нее сырье для лесопильного цеха. Важный этап – сушка пиломатериалов. Если обращать внимание на все эти мелочи, то у завода прибыль может быть 500 млн руб., а если не обращать – 300 млн руб.

– Каким вы видите дальнейшее развитие компании – органическим или за счет приобретения других активов?

– После того как для реализации инвестиционного проекта нам была предоставлена дополнительная расчетная лесосека в размере 1,8 млн м3, мы начали ревизию лесного фонда компании. Сегодня компания заготавливает 800–900 тыс. м3. В течение трех лет мы намерены увеличить объем заготовки в три раза. А 31 декабря 2017 г. мы запустим в эксплуатацию завод по переработке тонкомерной древесины. Следующий этап развития компании – строительство пеллетного завода, а потом – строительство завода по переработке березы. Так что планы у нас большие. Что касается приобретения других активов, то время покажет. Если будет что-то интересное, почему бы и нет!?

Справка о компании:

Группа «УЛК» была создана в 2005 г. Сегодня в него входят «Устьянская лесоперерабатывающая компания», «Устьянский лесопромышленный комплекс» и «Устьянская теплоэнергетическая компания». Расчетная лесосека компании составляет 2,8 млн м3, ежегодный объем лесозаготовки – 900 тыс. м3 древесины. Мощность лесоперерабатывающего комплекса составляет 600 тыс. м3 сырья по входу в год. В 2014 г. выручка холдинга составила 4 млрд руб.

Биография:

Владимир Буторин родился 17 февраля 1966 г. в деревне Березник Устьянского района Архангельская обл. В 1984 г. окончил среднее сельское профессионально-техническое училище №3 Архангельской обл. В 2004 г. окончил Всероссийский заочный финансово-экономический институт по специальности «менеджер». В 2011 г. был награжден Почетной грамотой Федерального Агентства лесного хозяйства и Почетной грамотой губернатора Архангельской обл. В 2014 г. награжден Благодарностью Совета Федерации Федерального Собрания РФ.