"Хенда-Сибирь": производство березового шпона

Новый завод является одним из этапов реализации проекта по строительству в Асино лесопромышленного парка, в который войдут десять деревообрабатывающих заводов. На сегодняшний день завершаются строительно-монтажные работы на лесопильном заводе с годовым производством 220 тыс. м3 пиломатериалов. До 2020 г. планируется построить предприятия по производству фанеры, ДСП, MDF, OSB, ДВП, мебели и паркета. Продолжается строительство остальных площадок и теплоэнергетического центра годовой мощностью 48 МВт, где в качестве топлива будут использоваться древесные отходы и природный газ. Так что на сегодняшний день Асиновский лесопромышленный парк – это один из крупнейших в России совместных межгосударственных проектов. По словам Сергея Жвачкина, строительство лесопромышленного парка решает три главные задачи: увеличивает объем производимой в регионе продукции с высокой добавленной стоимостью, создает более 5 тыс. современных рабочих мест и повышает уровень лесозаготовок на 3,5 млн м3 в год.

Решение о строительстве на территории Асиновского лесопромышленного парка завода по производству лущеного шпона было принято генеральным директором компании «Хенда-Сибирь»Пэном Гоцином еще в 2010 г., а в 2014 г. началось строительство нового завода. Вложения в этот проект составили порядка 1 млрд руб. Общий объем инвестиций в создание лесопромышленного парка до 2020 г. составит 30 млрд руб.

Ежегодная проектная мощность предприятия по входному сырью составляет 220 тыс. м3, или 110 тыс. м3 сухого лущеного шпона. Руководство предприятия планирует вывести завод на полную мощность уже в середине 2016 г., ежемесячно увеличивая объем производства продукции на 500 м3. Большая часть производимого заводом шпона – 60% – будет экспортироваться в Китай, где сформировался большой спрос на эту продукцию, а 25% – в Корею. На российский рынок будет поставляться 15% продукции завода – в основном для изготовления березовой фанеры.

Производство лущеного шпона

Сырьем для производства лущеного шпона служит береза, которая в отличие от других пород древесины имеет больший выход готовой продукции, при этом удобнее и легче в переработке. Основным поставщиком сырья является Тегульдетский леспромхоз, осуществляющий свою деятельность на территории Томской обл.

Тендер на поставку производственной линии по изготовлению лущеного шпона выиграла итальянская фирма Angelo Cremona. Выбор этого производителя был обусловлен оптимальным соотношением цены и технических характеристик оборудования. Конкурентом Angelo Cremona в тендере была финская компания Raute (Финляндия). Однако на оборудовании Angelo Cremona в отличие от финского производителя можно производить шпон различной толщины – от 1 до 4 мм и варьировать формат листа шпона от 2540 до 1930 мм в длину и шириной от 1000 до 1300 мм. Кроме того, это оборудование обладает меньшей энергоемкостью.

От поставщиков круглые березовые лесоматериалы автотранспортом поступают на биржу сырья, откуда при помощи погрузчика XU GONG LW500F подаются на загрузочный стол линии сортировки бревен Timbermatic. Сырье увязывают стропами в пачки объемом по 5 м3, после чего опускают в бассейн, состоящий из 16 секций, для гидротермической обработки. Температура воды в бассейне должна быть 60°С. Время выдержки древесины в бассейне зависит от температуры воды и наружного воздуха. Все погрузочно-разгрузочные работы на участке гидротермической обработки древесины (загрузка и выгрузка сырья, установка и снятие крышек) производятся мостовым опорным краном ГП 10т-5К грузоподъемностью 10 т.

После прогрева древесины кряжи подвергаются вылеживанию в течение одного-двух часов для выравнивания температуры древесины. Далее кряжи подаются по системе транспортеров к окорочному станку SP82. Затем окоренный кряж проходит через металлодетектор, где при наличии металлических включений на поверхность сортимента наносится краска, и он по транспортеру удаляется из рабочей зоны.

Затем кряж подается к распиловочному станку STC 18, где производится его разделка на чураки заданных размеров. Готовые чураки по системе транспортеров подаются на линию лущеная. Все отходы, образующиеся в процессе окорки и распиловки сырья, удаляются по системе транспортеров в бункер. Пропаренные и окоренные чураки по наклонному загрузочному транспортеру со ступенчатым дозатором подаются в центровочно-загрузочное устройство, где производится центровка чурака.

После этого чурак подается на лущильный станок, где происходит его оцилиндировка. При этом производится шпон большой толщины, заданной лущильщиком. Шпон имеет большие разрывы. На этом этапе чурак не имеет правильной цилиндрической формы, а имеет вогнутости поверхности. На втором этапе оцилиндровки устанавливается определенная толщина шпона. Шпон некоторое время выходит с прорехами, вызванными неровностью поверхности ствола, однако со временем разрывов становится все меньше.

Лущение шпона на заводе осуществляется по методу непрерывной ленты. Закрывается прижимная линейка и шпон начинает выходить сплошной лентой. Его толщина варьируется. Через оборот чурака толщина становится номинальной и равномерной. В конце обработки чурака толщина снова уменьшается, так как подача ножа прекращается. Начальный и конечный участки ленты отрезаются во время рубки шпона и удаляются в отходы. Кромки ленты шпона выравниваются подрезными ножами, установленными на станке.

При лущении шпон срезается в виде непрерывной ленты и поступает по двухэтажному транспортеру к роторным ножницам, режущим органом которых является нож, закрепленный на траверсе, совершающий движение в вертикальной плоскости. В начале и в конце ленты шпон обычно имеет прорехи и толщину менее требуемой, поэтому прирезается передняя и задняя кромки. Полученные куски отправляются на транспортер отходов, а далее – в рубительную машину BJ1326 для получения топливной щепы.

Форматные листы шпона присасываются к лентам стопоукладчика, двигаются вместе с ними и укладываются на подъемный стол. Стопа шпона на подъемном столе удерживается на одном уровне с помощью фотоэлемента. По мере накопления шпона в стопе при помощи вилочного автопогрузчика стопа удаляется с подъемного стола. На пустой стол укладывается новый поддон, и цикл повторяется.

Далее стопы сырого шпона автопогрузчиком подаются в сушилку ER4-34. Загрузка сушилки оснащена четырьмя подстопными местами. Листы шпона поочередно засасываются вакуумом и подаются в сушилку по четыре листа на этаж за одну загрузку. Загрузка листов шпона в сушилку осуществляется вдоль волокон. Сушка шпона внахлест по торцам и кромкам не допускается. Основные факторы, влияющие на интенсивность сушки шпона, – это температура сушильного агента и направление его потока, влажность древесины и толщина шпона. Как правило, начальная влажность березы, поставляемой на завод сухопутным транспортом, составляет 60–80% у светлой древесины и 90–110% у ложного ядра.

В сушилке шпон высушивается при помощи горячего воздуха, который поступает одновременно с разных направлений и перемещается вдоль сушилки. Мощные осевые вентиляторы подают горячий воздух со скоростью более 22 м/сек, передавая тепло от теплоносителя в воздух и от воздуха в древесину. Теплоносителем служит пар. Конструкция сушилки позволяет получать максимальную эффективность теплообмена и высокое качество высушенного материала. Температура шпона на выходе из сушилки должна быть не более 30°С. В летний период при температуре окружающего воздуха более 30°С допускается охлаждение шпона до 40°С. На выходе из сушилки установлены датчики влагомера. Листы влажностью более 10% при сортировке откладываются в отдельный карман. Высушенный шпон по конвейеру поступает на линию атематической сортировки, которая имеет четыре кармана. Основными сортообразующими пороками и дефектами для шпона являются сучки, ложное ядро, трещины, прорость, прожилки, гниль, вырыв волокон, закорины. Согласно ГОСТ 99-96 «Шпон лущеный. Технические условия» шпон подразделяется на сорта Е, I (В), II (ВВ), III (СР), IV (С), для каждого из которых четко оговаривается допустимость различных пороков и дефектов обработки.

Отсортированный шпон укладывается в стопы на специальные поддоны, устанавливаемые на подъемном столе. По мере накопления шпона стол опускается в исходное положение. Готовые стопы транспортируются вилочным автопогрузчиком на участок остывания, для выравнивания влажности шпона в пакете. После сортировки шпон выдерживается в стопах не менее 24 часов, а потом упаковывается в пленку и отправляется на склад готовой продукции. Со склада упакованный шпон отгружается в контейнеры и отправляется заказчику.