Пеллетное производство «ДОЦ плюс»

В 2007 г. руководством предприятия «ДОЦ плюс» было принято решение о реализации приоритетного инвестиционного проекта в области освоения лесов, согласно которому компания обязывалась вложить в развитие производства 450 млн руб. Проект предполагал строительство завода по выпуску топливных гранул мощностью 18 тыс. т в год и линии по производству обрезных пиломатериалов.

В 2008 г. Правительство РФ поддержало предприятие, и «ДОЦ плюс» попал в список предприятий, реализующих приоритетный инвестиционный проект. На льготных условиях компании была предоставлена расчетная лесосека в размере около 200 м3. Инвестиционный проект завершается в 2015 г. Предполагалось, что вложения в него должны составить 420 млн руб., однако на сегодняшний день предприятием уже вложено порядка 600 млн евро.

«Дело в том, что проект начинали реализовывать в 2008 г., – объясняет Дмитрий Купреев. – Сейчас на дворе 2015 г., и за прошедшие семь лет изменилось очень многое. Тогда мы планировали сделать некий минимум, позже, когда появились свободные средства, получилось привлечь инвестиции иностранных компаний, захотелось купить более производительное оборудование, модернизировать уже установленное. Также планировалось, что для заготовки леса будет достаточно двух тракторов. В реальности пришлось купить 10 тракторов, нанять 15 бригад, занимающихся лесозаготовкой. Так что планы немного не совпали с реальностью». В 2008 г. на «ДОЦ плюс» осуществлялось производство пиломатериалов, оконных блоков и древесных топливных гранул.

С учетом того, что пеллеты стали пользоваться широким спросом, руководством компании в 2013 г. было принято решение о строительстве более мощного завода. Инвестиции в его строительство составили почти 10 млн евро, из которых порядка 5 млн евро – это заемные денежные средства: 2 млн евро предоставил Сбербанк России и порядка 3 млн евро – частные западные инвесторы. «Это конечные покупатели, которые не побоялись вложить деньги в строительство завода и сейчас гарантированно получают продукт, – рассказывает Дмитрий Купреев. – Фактически они сделали предоплату за продукцию, которой еще не было».

По словам эксперта, вложенные в строительство нового завода средства окупятся через 10–15 лет. Мощность завода составляет около 48 тыс. т пеллет в год. Каждый день он производит порядка 100– 120 т готовой продукции. С запуском новых мощностей предприятие стало выпускать до 78 тыс. т гранул в год. «На данный момент производство пеллет является для компании приоритетным направлением, – рассказывает Дмитрий Купреев. – Мы считаем, что пеллеты – это продукт будущего. К тому же производителей пиломатериалов сегодня достаточно много, а производителей пеллет гораздо меньше».

Продолжает предприятие выпускать и пиломатериалы – около 42 тыс. м3 в год, половина из которых экспортируется в страны Западной Европы – Германию, Литву, Латвию, Данию, Великобританию. В портфеле «ДОЦ плюс» прядка 10 экспортных контрактов на поставку пиломатериалов.

Направление производства паркета на сегодняшний день сократилось более чем в 10 раз, до 12 000 м2 паркета в год. Эта продукция реализуется в основном на российском рынке. Например, компания активно сотрудничает с магазином «Паркет Холл». Снизился и объем выпуска деревянных оконных систем – до 3600 м2 в год, однако на предприятии его стараются сохранить и занять людей на других участках работы. «Для нас производство окон - это не столько бизнес-направление, сколько подчеркивание уровня мастерства наших специалистов. Я считаю, что изготовление деревянных окон – это высший пилотаж в деревообработке. Практически искусство», – говорит владелец завода Яков Такваров.

На сегодняшний день на предприятии занято около 200 человек.

На территории предприятия находится котельная, работающая на отходах лесопиления. Кора, остающаяся от производства пиломатериалов, погрузчиком загружается в специальный бункер и по транспортеру подается на печи, где происходит ее автоматическая подача в камеры сжигания. Тепла, вырабатываемого этой биокотельной, хватает для отапливания как административных зданий, так и производственных цехов: сушильных камер для пиломатериалов, а также сушильного оборудования для подготовки сырья при производстве гранул. Таким образом, предприятие полностью покрывает потребность в электроэнергии.

Технология производства

В основе технологии изготовления топливных гранул лежит процесс прессования измельченной древесины. Поскольку отходов лесопиления предприятие уже увеличить не могло, на новом пеллетном заводе, запущенном в 2014 г., топливные гранулы производят из низкотоварной древесины, заготавливаемой на арендных участках компании. Расчетная лесосека компании составляет около 200 тыс. м3, ежегодно компания заготавливает порядка 150 тыс. м3 древесины. На сегодняшний день арендные участки компании находятся на удалении от производственных мощностей от 45 до 200 км.

Заготовленная древесина поступает на открытый склад сырья. На окорочной линии с бревна удалятся кора и грязь. После этого окоренная древесина подается в рубительную машину барабанного типа Bandit производства компании Bandit Industries, Inc. (США), где измельчается до состояния муки. Как правило, древесина перемалывается до фракции размером не более 25х25х2 мм. Благодаря использованию такой фракции щепа не темнеет в барабанных сушилках, и пеллеты получаются светлыми. После мульчера щепа, влажность которой составляет 60–80%, подается сначала на склад, а после этого – в сушилку барабанного типа.

На предприятии установлены три сушилки барабанного типа мощностью 9 МВт каждая. Там щепа высушивается до влажности 10–12%. За один час в трех сушильных барабанах высушивается 8–9 т щепы. Тепло, которое остается от сушки сырья, используется для отопления пеллетного завода. Весь процесс производства гранул управляется автоматически. Однако каждый час оператор вручную делает забор щепы и определяет ее влажность и температуру. Если влажность не соответствует заданным параметрам, он вносит необходимые коррективы. Сырье с большей или меньшей влажностью требует дополнительного увлажнения или дополнительной сушки.

Высушенная до необходимой влажности щепа подается в цех производства гранул. Все оборудование для изготовления пеллет – молотковая мельница, гранулятор и охладитель – производства компании Andritz Sprout Matador (Дания). «Это оборудование было куплено у финского концерна Vak, который занимается выработкой электроэнергии. То есть раньше этот завод был в Финляндии, мы его полностью купили, привезли сюда и доукомплектовали его дебаркером, окаривателем, складом сухой щепы и линией упаковки», – рассказывает Дмитрий Купреев.

Для устойчивой работы пресса фракция щепы должна быть не более 4 мм. А потому со склада сухая щепа подается на молотковую мельницу фирмы Andritz Sprout Matador. Там она превращается в микрочипс, который потом поступает на участок грануляции, где установлено три пресса. Там древесную муку прессуют в гранулы.

Сжатие прессов повышает температуру материала, лигнин, содержащийся в древесине, размягчается и склеивает частицы в плотные цилиндрики. Сам процесс гранулирования – пеллетизации происходит в специальных кольцевых штампах (пресс-формах) вращающимися роторными вальцами, которые впрессовывают в многочисленные отверстия – фильеры пресс-формы – активизированное паром измельченное древесное сырье. Из-за сил трения и адиабатических процессов, происходящих при рез ком сжатии сырья, температура в рабочей зоне пресса довольно высока и достигает 100°С. А потому срезанные с наружной стороны штампа специальным ножом гранулы с участка прессования поступают в бункер-холодильник, где остывают до необходимой температуры. Охлаждение необходимо для кондиционирования гранул после прессования. Для улучшения характеристик продукции на предприятии добавляют 0,1% кукурузного крахмала на весь объем выпуска продукции. То есть на 100 т пеллет добавляется 1 кг кукурузного крахмала.

Готовые и остывшие пеллеты поступают на линию упаковки датской компании Fisker, мощность которой составляет 20 т пеллет в час. На линии упаковки из полотна формируются биг-бэги по 15 кг, в которые насыпаются гранулы. Помимо того что предприятие использует пакеты со своим собственным логотипом, часть продукции упаковывается в пакеты, на которые уже нанесен фирменный логотип компании-заказчика (на предприятии используется 12 различных видов пакетов под конкретного клиента). После этого пакеты специальным роботом-погрузчиком укладываются на паллету, на которой помещается 65 мешков по 15 кг. «В прошлом году мы разработали собственный логотип, который сей час используется для печати на упаковке готовой продукции, – рассказывает Дмитрий Купреев. – Этот механизм реально работает – по логотипу клиенты напрямую выходят на нас, минуя посредников».

Готовую продукцию сразу же грузят в машины и отправляют заказчику. Топливные гранулы полностью реализуются в Западной Европе – Дании, Германии, Литве, Латвии, Польше, Словакии, Чехии, Италии. Около 50% произведенных пеллет реализуется в Италии. У компании порядка 30 действующих экспортных контрактов по топливным гранулам. В Брянске развитая транспортная инфраструктура, а потому доставка до европейских клиентов не представляет серьезной проблемы. «Большая концентрация на территории субъекта как российских, так и европейских автотранспортных предприятий, имеющих собственный автомобильный парк, существенно упрощает для нас логистику, – рассказывает Дмитрий Купреев. – Однако в связи с последними событиями на Украине возникают некоторые сложности, поскольку транспортным компаниям приходится менять маршруты и везти товар не через Украину, как было ранее, а через Беларусь, что увеличивает плечо доставки. Это вынужденная мера, и надеюсь – временная». Поскольку топливные гранулы реализуются на европейском рынке, компания прошла сертификацию в Deutsches Institut für Normung (Немецкий институт стандартизации) и получила на производимые пеллеты международный сертификат DIN. Наличие у компании этого сертификата говорит о том, что вся продукция и весь технологический процесс контролируются на должном уровне и конечному потребителю гарантируется качество продукции, предусмотренное международными нормами.