Kastamonu открыла производство MDF в России

Открытие предприятия, по мнению руководства компании и властей республики, также позволит решить проблему формирования устойчивого рынка потребления низкотоварной древесины в регионе, а также полного освоения расчетной лесосеки и переработки отходов лесопильных производств.

Ежегодная мощность первой очереди предприятия составляет 475 тыс. м3 MDF и 20 млн м2 напольных покрытий. В настоящий момент производство работает на 80–85% от проектных значений. Загрузка производственных линий осуществляется поэтапно. «В 2015 г.

планируем приступить к строительству второй очереди завода в Татарстане, которая позволит увеличить мощности по выпуску MDF до 850 тыс. м3, – рассказывает Онур Гювен. – Также в планах на текущий год начадить выпуск глянцевых панелей MDF EvoGloss, широко используемых в мебельном производстве при изготовлении фасадов. Помимо этого, мы намерены расширить ассортимент выпускаемых ламинированных напольных покрытий.

Благодаря недавно полученному сертификату европейского соответствия СЕ (Conformite Europeenne), наш ламинат теперь может поставляться в страны Европейского союза. Достижению этих показателей благоприятствует сложившаяся ситуация на рынке, где за последние месяцы существенно сократилась доля европейской и китайской продукции.

Одновременно резко возрос спрос на продукцию российских производителей, которые предлагают не только качественную, сертифицированную продукцию, но и остаются привлекательными по цене в сравнении с зарубежными конкурентами», – добавил Онур Гювен. В 2016 г. руководство Kastamonu также планирует запуск производства ДСП годовой мощностью 725 тыс. м3, а в 2017–2018 гг. согласно проекту будет создано предприятие по выпуску OSB объемом 575 тыс. м3 в год. В итоге мощность завода в «Алабуге» составит 1,8 млн м3 древесно-плитной продукции в год.

На сегодняшний день в предприятие инвестировано порядка $300 млн. «Это позволило нам построить, оборудовать и запустить современное производство, обучить персонал, наладить логистику в поставках сырья и реализации готовой продукции,– рассказывает Онур Гювен. – После ввода в строй новых производственных линий совокупный объем инвестиций составит порядка $600 млн.

Наша стратегическая линия – планомерно наращивать темпы производства на заводе». Срок окупаемости проекта составляет 7–10 лет. «Такой сценарий уже протестирован на других наших объектах. Экономическая ситуация, сложившаяся сейчас в России, безусловно, внесет корректировки в срок окупаемости, но они будут незначительными. На данный момент мы придерживаемся принятого плана», – добавляет Онур Гювен.

Открытая площадь запустившегося предприятия составляет 600 тыс. м2, а крытая – 165 тыс. м2. Поставкой оборудования для производственной линии MDF в ОЭЗ «Алабуга» занималась немецкая компания Siempelkamp. Оборудование закупалось отдельно для каждого участка производства. Пуско-наладочные работы на предприятии велись на протяжении первой половины 2014 г.

Численность работников, занятых непосредственно в изготовлении MDF, составляет 500 человек.

Помимо этого, несколько тысяч человек получили работу в смежных производствах: лесозаготовка, транспортировка, реализация и других отраслях. «В своей практике мы всегда стараемся максимально использовать потенциал местных специалистов для работы на наших предприятиях, – поясняет Онур Гювен. – Общая схема выстраивается приблизительно так: за несколько месяцев до открытия завода мы подбираем персонал, принимаем его на работу и проводим обучающую стажировку на действующих производствах Kastamonu в Турции.

Далее, когда уже закончен монтаж оборудования и налажен выпуск готовой продукции, группа турецких специалистов численностью до 50 человек следит за производством и обучает персонал. Именно обучение и подготовка кадров являются для нас одной из основных задач, так как на рынке труда ощущается острая нехватка квалифицированных специалистов».

Технологии производства

«Основная масса древесины закупается у Министерства лесного хозяйства Республики Татарстан, остальная часть – у частных лесных хозяйств. В производстве в основном используется береза, липа, сосна, в меньшей доле – осина и ель», – рассказывает главный технолог «Кастамону Интегрейтед Вуд Индастри» Радик Шаймуллин. Сырье на завод доставляется как автомобильным транспортом, так и по железной дороге, специально построенной в рамках запуска первой очереди предприятия. Древесина перед поступлением на производство проходит контроль качества в лаборатории завода, а затем отправляется на базу сырья и складируется по породам. Отсюда пиловочник проходит через окорочный станок и рубительную машину дискового типа производства австрийской фирмы Andritz.

Полученная щепа в зависимости от породы направляется в четыре бункера промежуточного хранения, объем каждого из которых достигает 1700 м3. Отсюда сырье по конвейеру подается на вибрационное сито, где сортируется по фракциям. После этого щепа по конвейеру поступает в промывочную установку, где из древесной массы удаляются примеси. Очищенная щепа отделяется от технологической воды и подается в бункер пропарочно-размольной установки. На предприятии установлена многоступенчатая система очистки производственных сточных вод турецкой фирмы EnTa. Она включает в себя механическую, биологическую, химическую очистку воды, а также дополнительную очистку на мембранных системах и обезвоживание образовавшихся осадков.

Пройдя этап предварительной пропарки, щепа через набивной шнек равномерно подается в варочный котел Andritz, а после этого в размольную установку той же фирмы. На выходе полученное волокно поступает на линию осмоления, где применяется новейшая технология пропитки Ecoresinator, заключающаяся в использовании специальной инъекционной техники для взвеси. Это экономит до 15% твердого клеящего вещества по сравнению с традиционным нанесением клея методом продувки.

Оптимальное давление разбрызгивания также гарантирует отсутствие капель клея на волокне и низкий износ сопел. Смеситель работает с меньшей скоростью, вследствие чего сохраняется структура стружки и снижается потребление энергии на охлаждение. «На производстве используется карбамидоформальдегидная смола, основную часть которой предприятие производит самостоятельно. Другая часть смолы закупается у российских компаний, таких как НПО «Химсинтез», ООО «Метадинеа», – рассказывает Радик Шаймуллин.

Осмоленное волокно по массопроводу подается в одноступенчатую трубу-сушилку с мгновенным парообразованием. Агентом сушки является воздух, смешанный с топочными газами. В трубе-сушилке влажность древесного волокна снижается с 80–100% до 6–14%. Сухое волокно поступает в систему воздушной сепарации фирмы Scheuch (Австрия), где отделяется от воздуха и по шнековому транспортеру направляется в бункер-дозатор формирующей машины. Отсюда волокно равномерно подается на ленту главного конвейера, формируя древесно-волокнистый ковер. После подпрессовки, за счет которой удаляются излишки воздуха, ковер направляется в гидравлический пресс горячего прессования ContiRoll Siempelkamp (Германия) мощностью 1,8 тыс. м3 в сутки (550 тыс. м3 в год). Данный пресс по длине (55,3 м) превышает все, установленные на плитных производствах в Европе. Перед этим он проходит контроль влажности, насыпной плотности и наличия металлических вкраплений. Бракованная продукция сбрасывается с линии.

Максимальная производительность пресса, заявленная изготовителем, составляет 1930 м3 в сутки. Температура в прессе варьируется в пределах 170–240°С. Скорость прессования составляет 1,5 тыс. мм/с. Новая линия производит плиты толщиной от 4 до 40 мм и плотностью до 900 кг/м3, при этом ежедневная мощность достигает 1845 м3 при толщине плиты 16 мм. Компания Siempelkamp Siempelkamp установила энергетическую систему мощностью 85 МВт, а также паровую турбину – 52 МВт. На выходе из пресса ковер поступает на участок раскроя Siempelkamp.

«На предприятии существует два этапа раскроя плит, первый из которых происходит на выходе из пресса. Здесь две летающие пилы разрезают бесконечное полотно MDF на полуфабрикаты крупного размера для дальнейшего охлаждения на промежуточном складе.

Размеры полуфабрикатов достигают 7320–8625 мм по длине и 2460–2850 мм по ширине», – рассказывает Радик Шаймуллин. После этого полученные плиты пропускаются через толщиномер и ультразвуковой дефектоскоп SicoScan, разработанные Siempelkamp в сотрудничестве с Electronic Wood Systems (Германия). После этапа охлаждения плиты выдерживаются в течение 24–48 ч на промежуточном складе, а затем поступают на линию шлифования Satos 28 K-KK-NNN-S фирмы Steinemann (Швейцария), скорость которой достигает 200 м/мин, а максимально допустимое отклонение по толщине не превышает 0,2 мм. Далее продукция проходит второй этап раскроя. Размер готовой плиты составляет по ширине 2440–2800 мм, а при обрезке посередине – 1220–1400 мм. По длине продукция варьируется в пределах 1700–4300 мм. Толщина плит составляет 6–30 мм, при этом около половины продукции составляет продукция толщиной 16 мм.

Далее плиты поступают на две линии ламинирования Wemhoener (Германия), которая за один такт ламинирует три плиты. Производительность линии достигает 180 тактов в час, то есть 540 плит. Мощность двух линий ламинирования составляет 3 млн м2. Часть плитной продукции поступает на линию производства напольных покрытий Homag (Германия) годовой мощностью 20 млн м2. Продукция Kastamonu сертифицирована по стандартам ISO9001, ISO14001, OHSAS18001. Готовая продукция поступает в складской комплекс общей площадью 55 тыс. м2. Отгрузка плит происходит автомобильным транспортом за счет близости федеральной трассы М7, а также по железной дороге.

Рыночные перспективы

Предполагается, что около 75% продукции «Кастамону Интегрейтед Вуд Индастри» будет реализовываться на внутреннем рынке России, а оставшиеся 25% будут экспортироваться в страны Азии и Европы. «Рыночная ситуация складывается таким образом, что европейским и китайским производителям сегодня достаточно трудно конкурировать с продукцией предприятий, расположенных в России, – рассказывает директор по продажам и маркетингу «Кастамону Интегрейтед Вуд Индастри» Дженк Бюйюктосун. – Мы предлагаем не только качественный, сертифицированный товар, но и остаемся привлекательными по цене в сравнении с зарубежными конкурентами.

Стоимость нашей продукции находится на уровне ТОП-сегмента и корректируется в зависимости от курса валют. В целом, в связи с падением курса рубля, наши плиты стоят дешевле, чем зарубежные аналоги. Мы также внимательно отслеживаем модные тренды в области дизайна и архитектуры, регулярно обновляем и расширяем ассортимент своей продукции. В итоге на данный момент мы загружены заказами от партнеров не только в России, но и в Азербайджане, Узбекистане, Казахстане, Беларуси. В планах – поставки в Туркменистан, Киргизию, Грузию, Армению, Таджикистан и страны Балтии.

Наши потребители – это крупные мебельные фабрики и производители межкомнатных дверей». Помимо открытого в ОЭЗ «Алабуга» предприятия у Kastamonu, входящей в Hayat Holding, действуют 13 заводов, расположенных в Турции, Румынии, Болгарии, Боснии и Герцеговине. За счет этого компания входит в пятерку крупнейших европейских компаний деревоперерабатывающей отрасли. В 2013 г. годовой оборот Kastamonu составил $1,18 млрд.

В конце декабря 2014 г. член правления Kastamonu Актюрк Йылдырым и губернатор Калужской обл. Анатолий Артамонов подписали соглашение о намерениях реализовать инвестиционный проект по строительству плитного предприятия в ОЭЗ «Людиново». Данное производство будет вторым, запущенным компанией Kastamonu на территории России. Строительство нового завода предполагается осуществлять в несколько этапов. По мощности и ассортименту выпускаемой продукции данное предприятие будет сопоставимо с ООО «Кастамону Интегрейтед Вуд Индастри» в ОЭЗ «Алабуга».