ПДК «Апшеронск» вышел на рынок плит MDF

«Начиная с конца 90-х гг. прошлого столетия продажи плит MDF на территории России стабильно росли. Поэтому, когда решался вопрос о выборе продукции, которая будет производиться, ответ для специалистов был очевиден – плиты MDF», – поясняет директор по продажам ПДК «Апшеронск» Александр Караван.

Генеральным проектировщиком предприятия выступило ООО «Костромапромпроект», начавшее в 2007 г. подготовительные работы. В 2008 г. был запущен инвестиционный проект «Реконструкция и развитие комплекса лесозаготовки и переработки древесины, организация выпуска плит MDF, столярных и мебельных изделий из MDF и древесины». Инвесторами проекта выступили акционеры ПДК «Апшеронск», вложившие 40% средств, и Государственная корпорация «Банк развития и внешнеэкономической деятельности» (Внешэкономбанк) с долей 60%.

По состоянию на 1 февраля 2015 г. объем инвестиций в проект составил 8,4 млрд руб. Итоговая сумма вложений равняется 9,7 млрд руб. Согласно плану, на полную окупаемость предприятие выйдет в III квартале 2020 г. Основным поставщиком оборудования для нового завода выбрали компанию Siempelkamp (Германия), уже реализовавшую подобные проекты в России. Договор на поставку основного технологического оборудования был заключен в 2008 г.

«Преимущества данной компании – это надежные технологии, позволяющие лидировать на рынке плитных материалов», – рассказывает Александр Караван. Поставка оборудования на завод была разделена на три базовых контракта. На участках подготовки сырья и получения волокна установлена линия фирмы Pallmann (Германия). Энергетическую установку поставила фирма Büttner Energieund Trocknungstechnik GmbH (Германия), дочерняя компания Siempelkamp. Оборудование формовочно-прессовой линии и запрессовое оборудование, включая линию шлифования, установила фирма Siempelkamp.

Приказом Министерства промышленности и торговли РФ №128 от 12 марта 2009 г. инвестиционный проект был включен в перечень приоритетных. Строительство нового завода началось в сентябре 2010 г. Полная мощность нового производства составляет 300 тыс. м3 плит MDF, из которых 30–40% составит ламинированная продукция. Также предприятие будет изготавливать 70 тыс. м3 ламинированных напольных покрытий.

В конце декабря 2014 г. ПДК «Апшеронск» отгрузил первую партию шлифованной плиты. Сегодня на предприятии осуществляются пусконаладочные работы на линии по производству ламинированной MDF, предполагаемый запуск которой намечен на конец марта 2015 г. Поставщиком полной линии выступила компания Wemhöner (Германия). Ламинирующую пленку белого цвета предприятие будет закупать у российских производителей.

На ПДК «Апшеронск» также идут подготовительные работы по установке оборудования Homag (Германия) для изготовления ламинированных напольных покрытий. Общая мощность нового плитного производства превышает 300 тыс. м3 MDF-продукции. С такими показателями ПДК «Апшеронск» может занять до 12% российского рынка MDF-плит, объем которого в 2013 г. был равен 218,8 млн м2. На полную мощность в 300 тыс. м3 в год производство выйдет в IV квартале 2015 г. Сейчас предприятие изготавливает 700 м3 плит в сутки.

Новое производство с выходом на полную мощность обеспечит 1,2 тыс. рабочих мест. На данный момент, по словам Александра Каравана, штат завода практически укомплектован. По мнению руководства компании и местных властей, после реализации инвестиционного проекта ПДК «Апшеронск» может стать центром производственного кластера.

Тонкости производства

Около 60% древесного сырья для плит MDF предприятие заготавливает своими силами на арендованных участках. Для реализации проекта ПДК «Апшеронск» получил в аренду расчетную лесосеку площадью 339,9 тыс. га в пяти районах Краснодарского края: Апшеронском, Горячеключевском, Белореченском, Мостовском и Туапсинском.

«Так как все делянки находятся в радиусе 100 км от завода, доставка пиловочника производится автотранспортом. Остальные 40% древесины предприятие закупает у компаний Приволжского и Центрального федеральных округов. Данное сырье доставляется железнодорожным транспортом», – рассказывает главный технолог ПДК «Апшеронск» Диана Баранова.

Компания заготавливает низкосортную древесину дуба, граба, осины и ольхи. Породный состав зависит от вида выпускаемой продукции, то есть подбирается индивидуально для каждой толщины плиты и исходя из назначения MDF. Как правило, составляется смесь из трех пород: например, сосны, осины и дуба. Поэтому перед поступлением в цех древесина сортируется по породному составу.

В зависимости от технологической целесообразности часть дровяной древесины проходит окорку. Для этого сырье со склада подается на продольный цепной транспортер, поставляющий его в роторный окорочный станок. После этого древесина измельчается в щепу в барабанной рубительной машине PHT 850х1250 компании Pallmann, после чего сортируется в зависимости от породы в четыре отсека бункера промежуточного хранения и дозированно подается на производство.

Из бункеров в соответствии с рецептом смесь щепы разных пород поступает на гидромойку, где очищается от грязи, песка и направляется в уравнительный бункер. Перед этим полученная щепа проходит через ситовый сепаратор, отделяющий кондиционную щепу от сверхкрупной. Последняя направляется в доизмельчитель PSN 300х750 Pallmann. В промывочной установке PWH 240 Pallmann металлические и каменные примеси под действием центробежной силы отделяются от щепы и через шлюз выводятся из системы.

В дренажном шнеке очищенная щепа отделяется от технологической воды и подается в бункер пропарочно-размольной установки PR-62 Eco-Advanced Pallmann. Загрязненная вода поступает в очистные сооружения производства британской компании Esmil Process Systems Ltd. Конструкция примененной системы с нулевым сбросом обеспечивает глубокую очистку технологических вод от жидких и нерастворимых загрязнений, прежде всего древесной пульпы.

После традиционной обработки стока с применением флоккуляционного электролита вода направляется в фильтр-пресс. Отсюда полученный фильтрационный кек поступает в качестве топлива в энергетический центр Büttner Energieund Trocknungstechnik GmbH мощностью 75 МВт, вырабатывающий тепло для производственного цикла, системы отопления и горячего водоснабжения. То есть на заводе реализован принцип нулевого сброса: оставшееся в результате очистки воды древесное вещество используют при выработке тепловой энергии.

Перед рафинером щепа проходит этап предварительной пропарки в бункере объемом 60 м3. Древесина подогревается паром, а затем поступает в вертикальный варочный котел объемом 16 м3, где под давлением 7–8 бар щепа насыщается паром. За счет делигнификации пар уменьшает плотность древесины, что при дальнейшем размоле снижает расход электроэнергии.

Пропаренная щепа из котла через выносной и загрузочный шнеки попадает в размольную камеру рафинера, где равномерно проходит через размольные диски, ребра и зубья которых растирают щепу в волокна. Далее древесная масса под давлением подается в массопровод, где происходит нанесение клея на волокна.

«В качестве связующего вещества используется низкотоксичная карбамидоформальдегидная смола (КФМТ-15), изготовленная по европейской технологии. Это гарантирует получение плит MDF класса эмиссии Е1 с содержанием формальдегида не более 0,15%», – рассказывает Диана Баранова. В статических смесителях в зависимости от рецепта к смоле добавляется вода, а также карбамид и отвердитель в виде сульфата аммония.

Клеенаносящая установка работает по технологии Blowline, заключающейся в нанесении связующего вещества жидкости на древесные частицы в потоке транспортирующего воздуха в дутьевой трубе. Помимо клея волокно пропитывается гидрофобизирующей добавкой в виде расплавленного парафина. Осмоленное волокно по массопроводу подается в трубусушилку длиной 120 м, где в потоке дымовых газов происходит сушка. Начальная влажность волокна составляет 60–80%, а на выходе данный показатель снижается до 8–10%.

Сухое волокно поступает в систему воздушной сепарации фирмы Scheuch (Австрия), где происходит отбор кондиционной массы. В двух циклонах древесное волокно отделяется от воздуха и через шнековый транспортер поступает в бункер-дозатор формирующей машины объемом 110 м3. Отсюда масса поступает на настилочную головку форм-машины, которая равномерно распределяет волокно на непрерывно движущейся ленте главного конвейера.

Таким образом, формируется древесно-волокнистый ковер, который подпрессовывается в холодном непрерывном подпрессовщике для удаления излишек воздуха. Ковер взвешивается и проходит контроль влажности и насыпной плотности. После обрезки кромок он поступает в металлодетектор. В случае обнаружения металлических вкраплений плита сбрасывается в бункер бракованной продукции.

На следующем этапе ковер со скоростью до 1100 мм/с поступает в гидравлический пресс горячего прессования ContiRoll (Siempelkamp) длиной 50 м. Ковер проходит между стальными лентами пресса при температуре более 200°С. Благодаря этому происходит уплотнение ковра и отверждение смолы. Выходя из пресса, готовая плита непрерывной лентой по рольгангу подается на участок раскроя Siempelkamp. Здесь ковер разрезается на мастер-плиты длиной 4–5 м и шириной около 2,5 м.

Далее продукция проходит через толщиномер и ультразвуковой дефектоскоп. Затем плиты поступают на этап охлаждения. После этого грейферные тележки укладывают их в стопы высотой до 4 м и транспортируют на склад. Пачки передвигаются в заданную ячейку автоматического склада Siempelkamp, где выдерживаются перед шлифованием в течение двух-трех суток.

По истечении необходимого времени стопы мастерплит поступают на гидравлическую подъемную платформу загрузочной станции, обеспечивающей равномерную загрузку шлифовальной линии. Здесь плиты поштучно шлифуются сверху и снизу в четырех последовательно установленных станках Steinemann (Швейцария).

После контроля качества поверхности шлифованная плита раскраивается. Формат плиты определен шириной пресса – после форматной обрезки он равен 2440 мм. При этом длина может быть вариативной. Наиболее популярными являются форматы: 2440х1830 мм, 2440х1220 мм, 2440х2070 мм. Толщина плиты колеблется от 6 до 40 мм. После раскроя плиты транспортируются на пакетообразующий стол, а затем на участки формирования штабелей и упаковки. После запуска линии ламинирования часть шлифованных плит будет поступать на участок выдержки.

На линии автоматической упаковки Cyklop (Германия) на плиты укладывается лист гофрокартона, а снизу подкладываются бруски. Готовая пачка утягивается ПЭТ-лентой, а сверху крепится этикетка. После этого готовая продукция поступает на склад площадью 15 тыс. м2.

Рынки сбыта

Произведенные на ПДК «Апшеронск» плиты сейчас реализуются на внутреннем рынке. При этом приоритетными направлениями сбыта продукции являются Южный, Северо-Кавказский и Крымский федеральные округа России. Это обусловлено прежде всего тем, что на юге страны это предприятие является единственным производителем MDF. Основными регионами – производителями MDF в России являются Центральный и Сибирский федеральные округа (доли в общероссийском производстве в 2013 г. — 68 и 15% соответственно).

«Транспортировка плитных материалов на дальние расстояния сопряжена со значительными расходами. Поэтому экспортные продажи MDF экономически целесообразны только при дефицитном рынке. Если говорить о том, будем ли мы поставлять плиты за пределы России, то, скорее всего, да. Однако планировать, какой процент нашей продукции пойдет на внешние рынки, пока рано», – добавляет Александр Караван. По его словам, запуск в 2014 г. заводов по производству MDF на территории России через несколько лет избавит внутренний рынок от дефицита MDF.

Напомним, что в сентябре 2014 г. в особой экономической зоне (ОЭЗ) «Алабуга» турецкая компания Kastamonu Entegre запустила производство MDF годовым объемом около 500 тыс. м3. При этом после строительства второй очереди предприятия в 2016 г. данный показатель вырастет до 850 тыс. м3. Конкурентами ПДК «Апшеронск» на внутреннем рынке России также являются ООО «Кроношпан» (384 тыс. м3), ООО «Кроностар» (430 тыс. м3).

«При этом спрос на продукцию MDF, как и рынок в целом, будет расти. Прежде всего со стороны строительной и мебельной отраслей. Однако величина роста рынка будет напрямую зависеть от экономической ситуации в России. Если не случится глубокой рецессии на несколько лет, как, например, в Греции, то риска перенасыщения рынка MDF не произойдет», – добавляет Александр Караван.