Завод «Касимов-Древ», входящий в группу компаний «Ока-Хольц», завершил вторую очередь инвестиционного проекта по запуску цеха глубокой обработки древесины. На новой производственной линии изготавливаются мебельный щит и погонажные изделия.
Производство «Касимов-Древа», расположенное в Касимовском районе Рязанской обл., является частью реализуемого с 2008 г. приоритетного инвестиционного проекта «Реконструкция и модернизация процесса производства лущеного шпона и фанеры с увеличением объемов переработки лиственной и хвойной древесины с безотходным циклом производства и дополнительным использованием отходов лесозаготовки и деревообработки».
Стоимость проекта составляет свыше 505,4 млн руб. (заемные – 247,4 млн руб.), а срок окупаемости – 4,3 года. В рамках реализации инвестпроекта на предприятии «Касимов-Древ» были модернизированы производственные мощности лесопильного цеха, а также создан новый технологический цикл безотходного производства высокорентабельной продукции в столярном цехе, для чего было приобретено высокотехнологичное оборудование.
«На этапе проектирования мы рассматривали несколько концепций производства. Сегодня заметен спрос на мебельный щит, поэтому было решено сделать упор на изготовление именно этой продукции», – рассказывает директор «КасимовДрева» Андрей Соколов. Новые мощности завода были созданы на базе предприятия, пострадавшего во время пожара. «Восстанавливая производство практически с нуля, мы решили закупить деревообрабатывающее оборудование нового поколения. Это позволит нам вывести «Касимов-Древ» по мощности производства и качеству выпускаемой продукции на более высокий уровень», – добавляет Андрей Соколов.
Столярный цех построен с перспективой увеличения мощности производства за счет ввода линий по выпуску оконных рам, дверей, мебельных комплектующих. «В нашей отрасли нельзя бросаться как в омут с головой: сначала закупить оборудование, а потом думать, что с ним делать. Особенно это касается изготовления такой специфической продукции, как окна, требующей дорогостоящего оборудования и уверенного рынка сбыта», – рассказывает Андрей Соколов. В рамках реализации инвестпроекта, помимо предприятия «Касимов-Древ», группа «Ока-Хольц» также модернизировала лесопильное производство и линию по выпуску лущеного шпона мощностью 47 тыс. м3.
Производство пиломатериалов
Сырьем для производства пиломатериалов и мебельного щита на «Касимов-Древе» служит хвойная древесина, заготавливаемая компанией самостоятельно. Предприятие арендует порядка 130–150 тыс. га леса в Касимовском, Сасовском, Пителинском, Сапожковском, Шиловском и Ряжском районах Рязанской обл., где расположены Бельковское, Касимовское, Ряжское и Шелуховское лесничества.
В рамках реализации инвестпроекта была закуплена новая лесозаготовительная техника. Ежегодный объем лесозаготовок у компании составляет порядка 260 тыс. м3 древесины, из которых около 60 тыс. м3 приходится на хвойные породы. Однако выделенные в рамках реализации приоритетного инвестиционного проекта лесозаготовительные участки после пожара в 2010 г. заметно пострадали.
По этой причине объем заготовок хвойной древесины сократился на 25 тыс. м3 в год, из-за чего предприятие столкнулось с нехваткой сырья. «Руководство Рязанской обл. совместно с Рослесхозом рассмотрели наше обращение и согласились увеличить арендуемую нами площадь лесов, за счет чего мы покроем нехватку сырья практически наполовину. На данном этапе идет оформление документов на новые лесозаготовительные участки, после чего мы приступим к рубке», – дополнил Андрей Соколов.
В экспериментальном режиме для изготовления погонажных изделий будут использоваться такие ценные сорта древесины, как дуб, бук. «Оборудование закупалось с учетом возможного производства продукции из ценных сортов древесины, – добавляет Андрей Соколов. – Сушильные камеры также предназначены для работы с дубом, буком и лиственницей. На данном этапе у нас уже есть договоренности с поставщиками бука из Абхазии, также есть потенциальные клиенты, желающие приобрести пробные партии.
После запуска столярного цеха мы начнем экспериментировать с ценными породами древесины, так как спрос в России на качественную продукцию очень высок». Всего столярный цех будет потреблять около 30% производимых пиломатериалов, а непосредственно на производство мебельного щита будет уходить 17–20% доски. «Здесь все упирается в качество сырья, поставляемого из Центральной России. Древесина здесь в отличие от сибирских регионов более рыхлая, также структуру пиловочника портит большое количество сучьев», – рассказывает Андрей Соколов.
С базы сырья пиловочник автопогрузчиками транспортируется на линию подачи в лесопильный цех, построенный осенью 2013 г. Поставщиком оборудования для цеха выступила компания Ustunkarli (Турция), лесопильная линия которой позволяет осуществлять обработку древесины диаметром 14–55 см с выходом полезной продукции 61–75%. Мощность лесопильного цеха составляет 200 м3 в сутки, или 55 тыс. м3 сырых пиломатериалов в год при ежегодном потреблении хвойной древесины около 90–100 тыс. м3.
При увеличении сырьевой базы, по словам руководства компании, данный показатель вырастет на 35%. В лесопильном цехе неокоренная древесина поступает на участок распиловки. Здесь бревна поштучно укладываются на две подвижные каретки, перемещающие древесину к вертикальным ленточно-пильным станкам продольного раскроя Ustunkarli UHM-120/H-T. В основе вертикального пильного узла работают две пилы: статичная и движущаяся.
Такая конструкция обеспечивает одновременное получение на выходе горбыля и доски. Горбыль, оставшийся от распиловки, системой роликовых транспортеров удаляется из цеха, после чего складируется для дальнейшего использования при производстве топливных брикетов. Раскроенные доски по специальным транспортерам поступают в кромкообрезной станок Ustunkarli, где при помощи оператора происходит лазерная разметка доски и срез кромки по оптимальной схеме. Все подвижные пилы кромкообрезного станка позиционируются согласно выбранным настройкам.
Лесопильный цех «Касимов-Древа» включает в себя участок ремонта и подготовки режущего инструмента. Станок для заточки ленточных пил оборудован компьютером и сенсорной панелью управления, что позволяет программировать форму, угол и скорость подачи затачиваемых зубьев.
Обрезные пиломатериалы роликовыми транспортерами выводятся из цеха, после чего козловым краном укладываются в пачки для дальнейшей транспортировки к заказчикам. Пиломатериалы, производимые на предприятии, реализуются на внутреннем рынке России, преимущественно в Центральном и Южном регионах.
Изготовление мебельного щита
Часть готовых пиломатериалов используется при производстве мебельного щита. Для этого доски при помощи козлового крана транспортируются в сушильную камеру Incoplan (Италия) мощностью 750 м3 древесины в месяц. Руководство «Касимов-Древа» закупило дополнительную сушильную установку из трех камер, которая увеличила ежемесячную мощность до 1200 м3.
Процент влажности древесины, используемой при производстве мебельного щита, варьируется в пределах 8–10% (±2%). Высушенные пиломатериалы поступают в столярный цех, где проходят продольный раскрой на ламели на четырехстороннем станке Winner BlazerL 6-25 (Тайвань). Станок обрабатывает доски шириной 18–230 мм, толщиной 6–125 мм и длиной от 240 мм. Скорость подачи пиломатериалов составляет 7–28 м/мин.
Получившиеся ламели поступают на станок для поперечного раскроя Salvador Supercut 100 (Италия), где происходит вскрытие возможных дефектов ламелей и их выторцовка. Диаметр пилы станка составляет 500 мм, максимальная скорость подачи – 120 м/мин, а максимальная производительность распила – 220х70 мм.
На следующем этапе доски оптимизируются по длине. Отторцованные отрезки поступают на линию сращивания древесины Trupro (Тайвань). Заготовки с двух сторон торцевой поверхности фрезеруются на шипорезном станке, после чего на одну из обработанных торцевых поверхностей наносится клеевой состав. Детали непрерывно поступают на пресс, соединяясь в ламели необходимой длины. После этого заготовки проходят автоматическую торцовку и в соединении мини-шип дожимаются при помощи торцевого прессования. После этого ламели проклеиваются по боковым кромкам и набираются в щит.
Полотно подается в пресс OrmaMacchine LS CA ECO (Италия) для сращивания. На финальном этапе склеенный щит шлифуется в калибровально-шлифовальном станке SCM Sandya 600 (Италия). Далее полотно раскраивается в чистовой размер при помощи форматно-раскроечного станка SCM SI 300 Class. Мощность двигателя основной пилы станка составляет 4 кВт, а частота вращения – 4 тыс. об/мин. Длина реза достигает 350 см.
Заявленная мощность «Касимов-Древа» по изготовлению мебельного щита достигает 1 тыс. м3 ежемесячно. На начальном этапе объем производства будет составлять 500–600 м3 ежемесячно. «Мы заключили несколько договоров на поставку щита с мебельной фабрикой «8 Марта» и ее дочерними предприятиями. В дальнейшем производство щита будет увеличиваться, так как компании познакомятся с нашей продукцией и начнут ей доверять», – делится Андрей Соколов.
По выпуску шпона «Ока-Хольц» уже продолжительное время работает с польской компанией Policut, являющейся одним из главных поставщиков мебельных комплектующих для шведской производственно-торговой компании IKEA. На новом предприятии «Касимов-Древ» вместе с Policut планируется запуск совместного производства стульев для IKEA. «Единственным препятствием в развитии наших отношений с европейскими партнерами может стать ухудшение геополитических отношений. Пока все договоренности сохранены, однако со стороны европейских партнеров некоторые проекты затормозились», – добавляет Андрей Соколов.
Отходы производства в виде опилок и щепы внутрицеховой системой аспирации IMAS (Италия) подаются в бункер хранения, откуда пневмоподачей поступают на систему брикетирования. Брикеты будут использоваться в производственных котельных «Касимов-Древа». Для этого газовые котельные в скором времени будут специально переоборудованы.
«При запуске такого предприятия, как «Касимов-Древ», главный вопрос стоит не в источнике финансирования, так как инвесторов всегда можно найти и привлечь, – все зависит от сырьевого обеспечения и рынка сбыта, – подводит итог Андрей Соколов. – В России существует глобальная проблема теневой древесины. Из-за этого возникает парадокс – некоторые лесорубы зарабатывают намного больше, чем деревообрабатывающие предприятия. На нашем производстве мы используем всю древесину, кроме неликвидного сырья, которое поставляется на соседние крупные плитные предприятия.
Однако в условиях, когда рынок наполнен дешевой несертифицированной продукцией, создавать рентабельное производство и держать хорошие цены очень сложно. Хотя сейчас руководство России начало активную борьбу с серым рынком. Также в Рязанской обл. в скором времени будет запущен еще один крупный инвестиционный проект, под который власти выделят оставшуюся площадь лесозаготовительных участков области. Это принесет на рынок пиломатериалов Рязанской обл. здоровую конкуренцию в равных для производителей условиях при значительном снижении торговли круглым лесом».
Комментарии