Фрезерование в деревообработке

Деревообработка начинается с деления бревна на заданные сортименты – доски, бруски, рейки. Такой раскрой выполняется пилением различными видами пил. Однако при этом процессе, как правило, получаются черновые заготовки с плоскими поверхностями, шероховатость которых имеет достаточно большие значения Rm max (до 800 мкм). Даже при пилении круглыми строгальными пилами уровень шероховатости редко достигает минимального значения в 40 мкм.

При фрезеровании обеспечивается более высокое качество обработки при значениях параметра шероховатости в диапазоне 16–250 мкм. Технологическая цель фрезерования – преимущественно окончательное формирование плоских и профильных поверхностей деревянных заготовок (придание им определенной формы и гладкости), а также копирование, получение полостей, пазов, шипов и гнезд, измельчение на щепу и стружку и другое.

Фрезерование относится к поверхностной обработке, которая заключается в удалении технологических припусков с заготовки. В результате получается деталь и измельченная в виде стружки часть отхода древесины, которая зубьями фрезы выносится из зоны резания. Название «стружка» происходит от корня «струг» – так в старину называли рубанок, при помощи которого с заготовки срезалась длинная тонкая стружка. Тем более, процесс продольного фрезерования по старой терминологии назывался строганием. При фрезеровании срезаемый слой (тонкая длинная стружка) разбивается на ряд фрагментарных стружек, форма поперечного сечения которых напоминает стилизованную запятую.

Виды фрезерования классифицируют по ряду признаков. По расположению режущего лезвия относительно оси вращения и форме поверхностей, описываемых лезвием в пространстве, различают три основных разновидности фрезерования: периферийное (цилиндрическое, коническое, угловое и профильное), торцовое и круговое. Цилиндрическое фрезерование выполняется цилиндрическим режущим инструментом с целью получения плоских поверхностей, при котором прямолинейное режущее лезвие параллельно оси вращения и при резании описывает цилиндрическую поверхность. Коническое и угловое фрезерование – это резание конической фрезой с целью получения плоских и угловых поверхностей, при котором прямолинейное режущее лезвие расположено под углом скоса j к оси вращения (0o < j < 0o).

При вращении режущее лезвие описывает коническую поверхность. Торцовое фрезерование выполняется торцовым лезвийным инструментом для получения плоских поверхностей, если режущее лезвие расположено перпендикулярно оси вращения j = 90o. В этом случае режущее лезвие описывает поверхность кольца или круга. Цилиндрическое, коническое и торцовое фрезерование применяются также и для измельчения древесины на технологическую стружку и щепу, предназначенные для производства древесных плит, бумаги и других композитов на основе древесины.

Комбинацией цилиндрического, конического и торцового фрезерования в общем случае является профильное фрезерование. Его производят профильным лезвийным инструментом, при котором режущее лезвие на различных участках образует переменный угол скоса j с осью вращения и имеет форму, обеспечивающую получение заданного профиля обрабатываемой детали.

По положению обработанной поверхности относительно волокон древесины различают несколько типов фрезерования: фрезерование вдоль волокон, когда обработанная поверхность и направление подачи параллельны волокнам; поперек волокон, когда обработанная поверхность параллельна волокнам, а направление подачи перпендикулярно им; в торец, когда обработанная поверхность и направление подачи перпендикулярны направлению волокон. По направлению подачи заготовки относительно направления вращения инструмента фрезерование может быть встречным или попутным.

При встречном фрезеровании в зоне контакта инструмента и заготовки векторы скоростей подачи и вращения инструмента направлены в противоположные стороны, а при попутном – наоборот. При встречном фрезеровании образуется стружка, толщина которой плавно возрастает практически от нуля до максимума. При этом в древесине по волокнам образуется опережающая трещина, благодаря которой снижается усилие резания, увеличивается период стойкости инструмента до затупления. Однако при обработке свилеватых (косослойных) заготовок «против шерсти» вырывы и сколы более вероятны, чем при попутном резании.

В деревообработке попутное фрезерование не получило широкого распространения из-за повышенного расхода энергии на резание – до 1,5– раз больше, чем при встречном, – и опасности неконтролируемой самоподачи заготовки под действием сил резания. Однако оно используется при обработке деталей по контуру на участках, где необходимо получить высокое качество обработанной поверхности, в том числе при торцовом фрезеровании (система «антискол»). Чаще всего встречается цилиндрическое продольно-торцовое фрезерование с встречной подачей заготовки.

При фрезеровании геометрия обработанной поверхности отличается от идеальной формы, заданной чертежом. В силу ряда причин (кинематики процесса, режима резания, несовершенства режущего инструмента и станка, неоднородности свойств обрабатываемого материала и т.д.) реальная поверхность отличается от геометрической плоскости. Эти отклонения определяются неровностями различного вида, величины и происхождения. Крупные единичные отклонения, макронеровности (выпуклость, вогнутость), характеризуют точность обработки фрезерованием. Мелкие, периодически повторяющиеся неровности (волнистость и микронеровности) отличают шероховатость поверхности.

На шероховатость поверхности, полученной фрезерованием, существенно влияют кинематические неровности – «врожденный порок» процесса, обусловленный его кинематикой. Движение лезвия резца относительно заготовки при резании происходит по циклоиде, в результате чего на поверхности древесины в любом случае образуются гребешки волн большей или меньшей глубины. Если все резцы установлены на один радиус резания, то на обработанной поверхности последовательность волн будет одинаковой длины.

Однако в большинстве случаев фрезерование осуществляют насадным инструментом, надеваемым на шпиндель станка по посадке, допуск на которую составляет 0,05 мм. В результате резец, расположенный в инструменте напротив образовавшегося зазора, имеет наибольший радиус резания и, соответственно, может снимать наибольшую по толщине стружку при формировании обработанной поверхности. Остальные резцы также могут участвовать в резании, снимая стружки меньшей толщины, но качество получаемой поверхности определяет именно наиболее выступающий резец, поскольку он подрезает гребешки, сформированные другими резцами.

Следом по влиянию идут вибрационные неровности, обусловленные вибрациями обрабатываемой заготовки и инструмента, а также неровности разрушения (отщепы, заколы, вырывы частиц древесины). Последние два вида неровностей могут быть снижены за счет создания соответствующих условий резания конструктивными и технологическими методами. Тогда шероховатость фрезерованной поверхности будет определяться кинематическими неровностями (глубиной волн, видимых невооруженным глазом при боковом освещении).

Глубина неровностей разрушения при цилиндрическом продольно-торцовом резании зависит от скорости подачи (подачи на зуб), угла встречи с волокнами древесины в рассматриваемой зоне, а также от породы древесины или плотности древесно-плитных материалов. Если кинематические неровности можно определить расчетным путем по геометрическим зависимостям, то величину неровностей разрушения определяют по опытным данным в справочной литературе по резанию древесины.

Фрезерование применяется для поверхностной и глубинной обработки деталей на фуговальных, рейсмусовых, четырехсторонних, фрезерных, шипорезных, копировальных, пазовальных, обрабатывающих центрах и ряде других деревообрабатывающих станков. Этот тип инструмента имеет многочисленные конструктивные формы: фрезы насадные и хвостовые, ножевые валы и головки, комбинированный фрезерный инструмент.

Резание материала осуществляется за счет внедрения в него зубьев фрезы, которые своими лезвиями разрушают межклеточные связи древесины, деформируя срезаемый слой, превращая его в стружку, и одновременно удаляют их из зоны резания.

Фреза – лезвийный инструмент для обработки с поступательным или вращательным главным движением резания без изменения радиуса его траектории и хотя бы с одним движением подачи, направление которого не совпадает с осью вращения (ГОСТ 25751-83 Инструменты режущие. Термины и определения). То есть фреза – это режущий инструмент вращения, на боковой и (или) торцевых поверхностях корпуса которого сформированы лезвия.

По способу крепления на станке фреза может быть выполнена в виде насадного инструмента, имеющего посадочное отверстие для установки на шпиндельный вал или оправку станка, либо в виде хвостового (концевого) инструмента с цилиндрическим, коническим или резьбовым хвостовиком, закрепляемого в патроне или шпинделе станка. Особое место занимают ножевые валы – установленные на цапфах в станине станка между двумя подшипниковыми опорами они фактически являются не съемными элементами станка. В посадочные пазы такого вала крепятся плоские либо винтовые ножи, которые для заточки снимаются со станка и затачиваются отдельно от ножевого вала.

У большинства фрез корпус выполнен из высококачественной стали и имеет высокую прочность, жесткость и износоустойчивость, поскольку фрезу часто приходится устанавливать на шпиндель станка при создании значительного зажимного усилия.

Основное внимание при изготовлении режущего инструмента уделяется выбору материала резцов. Диапазон материалов, используемых для режущих кромок зубьев в деревообработке, весьма широк – от вязкой инструментальной стали до алмаза. В связи с широким диапазоном свойств материалов в деревообработке и большим спектром конструкций режущего инструмента каждый из используемых инструментальщиками видов материалов имеет свою нишу применения.

По марке инструментального материала режущего зуба различают фрезы стальные, выполненные из легированной стали заодно с корпусом фрезы; с пластинкой твердого сплава; с зубом из поликристаллического алмаза, нанесенного на твердый сплав, а также зубом с алмазным напылением.

Конструкции фрез для дерева

Любой режущий инструмент в целом состоит из ряда взаимосвязанных частей: рабочей, крепежной и соединительной (корпуса). Рабочая часть инструмента обязательно имеет режущий участок с лезвием, а также может снабжаться при необходимости калибрующими и направляющими участками. Крепежная (установочная) часть инструмента может быть выполнена в виде внутренней цилиндрической поверхности – посадочного отверстия (для насадного инструмента), в виде цилиндрического стержня или конуса (хвостовика), в виде захватов и других конструктивных разновидностей.

Корпус может быть выполнен в виде цилиндра (ножевые головки), стержня (концевые фрезы), диска (проушечные и пазовые фрезы) или профильного тела вращения (профильные фрезы). Технологическое назначение фрезы предопределяет ее конструкцию, форму корпуса, количество зубьев, их форму, а также угловые параметры.

Во фрезерных станках с нижним расположением шпинделя, четырехсторонних, шипорезных, объемно-копировальных и ряде других применяются насадные фрезы. Их отличительной особенностью является наличие посадочного отверстия для насадки на установочную шейку шпинделя станка.

Для снижения влияния посадочного зазора на точность установки фрезы чаще всего применяются гидрозажимы (или термозажимы), что позволяет исключить зазор в соединении «ножевая головка – шпиндель» и добиться точности установки ножей 0,002–0,005 мм. Гидрозажим служит для равномерной выборки по диаметру зазора между посадочной шейкой шпинделя и посадочным отверстием фрезы. Для этого внутри фрезы концентрично посадочному отверстию выполняются полости с тонкой стенкой, заполняемые жировой смазкой. С помощью гидрошприца или специального винта давление в полостях поднимается до 300 атмосфер. При этом тонкие стенки полости равномерно деформируются, прочно охватывая посадочную шейку шпинделя без зазоров и точно центрируя фрезу на шпинделе. При снятии давления фреза легко снимается со шпинделя.

В последних станках фирмы Weinig (Германия) установлены запатентованные консольные быстросъемные фрезы Power Lock с коротким усеченным коническим хвостовиком HSK, вставляемые в расточку на торцевой поверхности шпинделя. Такие фрезы легко монтируются и демонтируются при высокой жесткости посадки в считаные секунды нажатием кнопки. Эти фрезы имеют меньшие массу и диаметр при числе зубьев, равном двум, поэтому электропривод шпинделей этих станков обеспечивает потенциометром плавную регулировку частоты вращения до 12 тыс. об/мин при точности установки ножей порядка 0,002 мм.

Обеспечить еще большую точность в расположении лезвий на одном радиусе резания можно лишь за счет их прифуговки мягким абразивным бруском на вращающемся на рабочих частотах шпинделе с помощью прифуговочного устройства (джойнтера). В результате прифуговки на лезвиях резцов образуются фаски, ширина которых у наиболее выступающих ножей не должна превышать 0,3–0,4 мм.

Прифуговку можно производить, как правило, три-четыре раза, пока ширина фаски по задней грани резца не достигнет 0,5 мм при обработке древесины мягких пород и 0,7 мм – для древесины твердых пород. В дальнейшем необходима новая заточка ножей и их последующая прифуговка. Такие устройства предлагаются как для плоского, так и профильного фрезерования деталей. У джойнтера для плоского фрезерования абразивный брусок перемещается вдоль оси вращения и с помощью микрометрического винта – в радиальном направлении. Во втором случае профильный брусок надвигается на фрезу только по радиусу.

По конструкции фрезы бывают цельные и сборные со вставными ножами. В свою очередь, эти фрезы могут быть одинарными и в виде наборов закрепленных на оправке или между собой штифтами фрез (составные).

Цельные фрезы изготавливаются из единой заготовки легированной стали (режущие зубья выполняются заодно с корпусом) или из конструкционной стали с напаянными пластинками твердого сплава либо легированной стали. По оформлению задней поверхности зуба цельные фрезы разделяют на затылованные и с прямой задней гранью (с остроконечными зубьями). Затылованные фрезы, как правило, предназначены для фрезерования различных профилей. Режущая кромка у таких фрез фасонная. Особенностью затылованных фрез является их способность сохранять постоянство профиля режущей кромки при большом числе переточек. Недостаток таких фрез – после исчерпания ресурса зубьев приходится утилизировать большую массу дорогой легированной стали.

У фрез с остроконечными зубьями передняя и задняя грани зуба имеют плоскую форму в плоскостях, перпендикулярных оси вращения фрезы. Конструкции фрез этого типа весьма разнообразны. Различают фрезы для формирования пазов либо в продольном направлении волокон древесины, либо в поперечном. Остроконечные фасонные фрезы, оснащенные твердым сплавом, служат чаще всего для обработки древесных композиционных материалов и древесины твердых пород.

Применяются твердосплавные фрезы и для плоского цилиндрического фрезерования. Например, при обработке кромки плиты, покрытой пластиком или ламинатом. Для исключения сколов и отрыва пластика по ребрам плиты зубья фрезы выполняются с наклоном к оси вращения, в результате чего сила резания не отрывает, а наоборот – прижимает пластик к плите. Достаточно большой угол разворота зубьев к оси вращения позволяет снизить уровень шума, а также осуществлять резание с «протягиванием», что способствует повышению качества поверхности обработки. Аналогичные фрезы применяются при резании в торец при формировании шипов на паркетных планках, что позволяет решить проблему сколов.

Для универсально-фрезерных и четырехсторонних продольно-фрезерных станков наибольшее распространение получили конструкции сборных насадных фрез. Цилиндрическая сборная фреза с прямыми ножами имеет центробежно-клиновой способ крепления ножей. Она состоит из стального цилиндрического корпуса с выбранными в нем по образующей трапецеидальными пазами, в которые вставляются плоские ножи, зажимные клинья с распорными болтами, при вывинчивании которых клинья прочно закрепляют ножи в корпусе. При вращении фрезы под действием центробежных сил усилие зажима ножа в корпусе возрастает.

Фрезы могут оснащаться плоскими стальными ножами или ножами, содержащими твердый сплав. Если в сборной фрезе предусмотрена возможность регулирования диаметра резания за счет перемещения ножей, такую фрезу называют инструментальной (ножевой) головкой. Существуют аналогичные конструкции фрез для профильного фрезерования, а также нарезки шипов.

В последнее время для профильного фрезерования все чаще используют цилиндрические сборные фрезы и ножевые головки, в пазы которых вставлены плоские и профильные ножи (бланкеты) толщиной не менее 8 мм из быстрорежущей стали. Для надежности закрепления в корпусе бланкеты на ее задней поверхности выполняется калиброванное зубчатое рифление с шагом 1,6 мм или 1 мм либо продольный паз под головку регулировочных винтов.

Использование более тонких ножей при значительной выступающей их части над образующей ножевой головки чревато поломкой ножей и является нарушением требований техники безопасности.

Для скоростей подачи заготовки в диапазоне до 25 м/мин чаще всего применяются фрезы и ножевые головки, имеющие 2 или чаще 4 ножа. Однако для современных продольно-фрезерных четырехсторонних станков, имеющих скорость подачи до 1000 м/мин, использование инструмента с таким числом ножей невозможно, поскольку на поверхности детали будут видны большие кинематические неровности. Для таких станков используются фрезы увеличенного диаметра (до 320 мм) с числом зубьев до 32 штук.

В традиционном исполнении масса режущего инструмента, особенно тяжелых ножевых головок, и частота его вращения значительны. В связи с этим на шпиндели для снижения инерционных нагрузок, действующих особенно в момент пуска станка, рекомендуется применение фрез уменьшенной массы, корпус которых выполнен из специального алюминиевого сплава.

Для оптимизации режимов работы станка за счет снижения ударных нагрузок от резцов на элементы станка рекомендуются фрезы и ножевые головки со спиральным (или шахматным) расположением резцов по образующей цилиндрической поверхности, так называемая «кукуруза». При фрезеровании такими ножевыми головками осуществляется поочередное, более плавное врезание зубьев фрезы в поверхность древесины. Благодаря этому снижается импульс мгновенной силы резания, вследствие чего уменьшается удар инструмента о заготовку, значительно падает шум. Такие инструменты со спиральным расположением резцов (в том числе и неперетачиваемых твердосплавных пластин) находят широкое применение при обработке плоских и криволинейных поверхностей, что позволяет практически в два раза снизить мощность резания и шум, а вибрации станка уменьшить на 80% в сравнении с традиционными четырехножевыми головками.

Того же эффекта можно добиться и для обработки профильной детали, разбив ее на некоторое число простых фрагментов, фрезеруемых каждый собственной фрезой, а ножи фрез, входящих в комплект профиля, развернуть по винтовой линии на определенный угол. При этом два соседних резца должны несколько перекрывать друг друга по профилю. Такие составные фрезы собираются в большинстве случаев на цилиндрической инструментальной оправке (их называют еще инструментальными наладками). Отдельные фрезы набора фиксируются на оправке от проворачивания, в том числе и относительно друг друга, штифтами или шпонками.

В то же время при проектировании такой составной фрезы ее профиль можно представить как набор типовых участков, каждому из которых в инструментальной наладке соответствует своя фреза. Это позволит не только обеспечить плавность работы фрезы, но и набирать нужный профиль из отдельных фрез, как из конструктора.

При посещении цехов деревообрабатывающих предприятий, где работают фуговальные и рейсмусовые станки, все отмечают высокую эмиссию специфического низкочастотного аэродинамического шума, вызванного воздушными вихревыми потоками на режущих кромках зубьев ножевых валов этих станков. На этот шум при резании накладываются еще периодические удары режущих кромок по заготовке, что приводит к появлению дополнительного шума, издаваемого как режущим инструментом, так и самой заготовкой.

Для снижения уровня шума фрез и ножевых валов применяются различные конструктивные и технологические способы. Например, в ножевом вале рейсмусового станка фирмы Martin (Германия) по винтовой линии выполнены пазы специальной формы с малым аэродинамическим сопротивлением, а по верхней их образующей закреплены с частичным перекрытием друг друга неперетачиваемые твердосплавные режущие пластины. При обработке доски шириной 200 мм на типовых режимах резания уровень шума станка по сравнению со станком с прямыми ножами на тех же режимах был на 10 дБ ниже.

Зачастую для снижения шума фрез их корпус выполняется приближенным к профилю резца, а иногда для типовых профилей эту форму повторяет и стружколоматель.

Многие фирмы выпускают фрезы с отражателями (ограничителями подачи) в виде специальных пластин, выступающих по профилю резца на корпусе перед каждым зубом. Радиус наружной поверхности выступа меньше радиуса режущей кромки зуба на 0,7–1 мм. Выступы ограничивают врезание зубьев в материал, предотвращая этим чрезмерное превышение скорости подачи или ее неравномерность, предохраняя от выброса заготовок, что особенно важно для безопасной работы на станках с ручной подачей, а на станках с механической подачей эти выступы защищают хрупкие твердосплавные пластинки зубьев от выпадающих сучков. На маркировке такой фрезы нанесена пиктограмма с изображением руки, подающей заготовку.

Фрезы для выполнения шиповых соединений изготавливаются составными с возможностью регулировки размеров шипа или проушины. Также регулируемыми выпускаются фрезы для обработки угловых кромок деталей. У таких фрез плоские резцы установлены на поворотном основании, позволяющем дискретно изменять угол наклона режущей кромки к оси вращения в диапазоне ±45°.

Некоторые фирмы в качестве технологической оснастки предлагают в комплекте с фрезами и зажимные втулки с закрытой гидравлической системой, которая позволяет надежно позиционировать фрезы в любом месте на шпиндельном валу станка (по аналогии с гидрозажимными фрезами). Подобная фиксация с центрированием уменьшает неуравновешенность фрезы и, как результат, – вибрацию всего станка. При этом повышается не только качество поверхности, но и возрастает время эксплуатации инструмента между двумя переточками.

Для осевого крепления на шпинделе фрезы компания Weinig (Германия) разработала конструкцию специальной гидравлической гайки, позволяющей при незначительных усилиях на ключе обеспечить равномерную осевую затяжку инструмента за счет встроенного в такую гайку малогабаритного гидроцилиндра.

В каталогах многих инструментальных фирм можно найти не одну сотню фрез различных размеров и профилей для производства деревянных изделий для домостроения, мебельного производства, отделки внутренних интерьеров помещений и т.п. Существуют комплекты цельных профильных фрез Uniprofil, с помощью комбинации которых, как из конструктора, можно создавать нужный профиль детали, устанавливать их в разной последовательности на шпинделе станка, а при необходимости производить обработку сложного профиля за два или несколько проходов.

Для небольших предприятий выпускаются специальные наборы сборных фрез, представляющие собой поставляемые в деревянном футляре ножевую головку с комплектами вставных резцов различных профилей, в том числе и подобных Uniprofil, что позволяет добиться аналогичных результатов обработки.

При обработке композиционных материалов, например MDF, образуется мелкодисперсная стружка, которую достаточно сложно удалять из зоны резания традиционными способами. Как показала высокоскоростная видеосъемка, между кожухом ограждения и вращающейся фрезой образуется постоянный шлейф пыли вследствие многократного перемалывания стружки, что приводит к дополнительному износу режущих граней из-за ее абразивности, а также к повышенной запыленности ряда узлов станка. Известно, что даже небольшое количество отходов, попадающих на ответственные узлы станка (направляющие элементы, базовые столы, даже на лезвия тех же инструментов), снижает надежность оборудования, точность и качество обработки поверхности деталей.

Так, при определенных условиях обработки стружка или ее фрагменты, попадая на слегка притупленное лезвие, как бы охватывают его, в результате чего на обработанной поверхности появляются так называемые заколы – продольные вмятины небольшой глубины длиной 8–15 мм и шириной 2–5 мм, визуально ухудшающие качество поверхности изделия.

На сегодняшний день большое внимание уделяется совместной работе производителей инструмента и станкостроителей по повышению эффективности удаления отходов обработки из зоны резания. Эффект достигается за счет комбинации специальной конструкции инструмента совместно с кожухом пылеудаления, создающих направленный факел отходов именно в зону вытяжного патрубка. Известна конструкция инструмента системы Twister немецкой фирмы PREWI, используемая при обработке панелей ламината с замком профиля «клик-систем» с достаточно большими припусками на обработку. Зубья фрезы специальной формы на дисковом корпусе расположены таким образом, что образуют как бы лопатки турбины, воздушный поток от которых направленно подает стружку именно в вытяжной патрубок. Подобные фрезы выпускают и другие фирмы, например Leuco (Германия).

При резании концевой фрезой на обрабатывающих центрах, работающих, например, по технологии «нестинг», формируется разнонаправленный факел стружки, сложный для удаления. Предлагается применять в работе концевую фрезу в комплекте со специальной оправкой, использующей аналогичный аэродинамический принцип.

В последнее время разработаны и внедряются системы управления инструментами на базе специальных компьютерных программ по логистике инструмента. Так, фирма Leitz (Германия) предлагает деревообработчикам программный продукт «Информационное управление инструментом» (Tool Information Management, TIM), с помощью которого происходит управление всеми данными по инструменту, определяются его местонахождение и состояние, контролируется запас инструмента, осуществляется контроль и заказы на его заточку и восстановление.

Для этого на инструменте устанавливается именной чип – паспорт инструмента, связанный как с фирмой-изготовителем (сервисной службой), так и с ЧПУ станка и технологической службой предприятия. Благодаря своевременному определению месторасположения инструмента, его автоматическому заказу сокращается потребность в инструменте и затраты на его приобретение. А благодаря контролю стойкости или сроку службы кон- тролируются расходы на инструмент и ведутся расчеты расходов на производственные нужды. ТIM является связующим звеном и банком данных для всех компонентов с системой управления инструментами.

Интегрированные в систему контрольные и измерительные приборы поставляют в режиме реального времени геометрические данные инструментов, а ТIM программирует файл инструмента в соответствии с его геометрическими и технологическими данными и переносит параметры инструментов в систему ЧПУ станка. Загрузка данных по новому инструменту или обновление параметров его после заточки происходит через модули сопряжения с компьютером предприятия или через карманный компьютер работника сервисной службы Leitz.