Производство многослойных клееных плит на Волосовском ЛПК

В настоящее время изготавливаемая продукция экспортируется в страны Европы и Китай, где такие плиты пользуются стабильным спросом, а также начаты продажи в России. Запуск проекта планировался на конец 2012 г. Однако пусконаладочный процесс потребовал большего количества времени.

ЗАО «Инок» было образовано в 1994 г., экспортом круглых лесоматериалов и продукции деревообработки компания занимается с 1996 г. Открытие «Волосовского ЛПК» годовой мощностью до 120 тыс. м3 пиломатериалов и до 70 тыс. м3 технологической щепы состоялось в 2004 г.

В 2013 г. на «Волосовском ЛПК» была запущена новая линия по изготовлению многослойных плит из цельной древесины. Комбинат стал первым и единственным производителем данной продукции в России, выйдя при этом на новый для себя рынок глубокой деревообработки. Строительство цеха площадью 7 тыс. м2 по производству трехслойных плит началось в 2011 г., а договор на поставку оборудования был подписан в конце 2010 г.

«При выборе поставщика оборудования нашей компании было важно, чтобы производственная линия была поставлена «под ключ», – рассказывает менеджер по продажам компании «Инок» Александр Демидов. – В результате анализа предложений от производителей такого оборудования выбор пал на Fill Machine Engineering (Австрия). Компания собрала линию и провела тестовые испытания на площадке в Австрии с привлечением работников «Волосовского ЛПК», после чего оборудование было поставлено в Россию».

По словам генерального директора Fill Machine Engineering Андреаса Филла, проект «Инок» стал самым большим заказом компании, когда-либо поступавшим из России, и вторым по величине заказом деревообрабатывающего оборудования в ее 45-летней истории. Первую партию трехслойных клееных плит на «Волосовском ЛПК» изготовили в августе 2013 г. Предприятие, по словам представителей компании «Инок», должно окупиться в течение 4–5 лет с момента выхода на проектную мощность.

Производственный цикл

Для производства пиломатериалов на «Волосовском ЛПК» используется пиловочное сырье, поставляемое из близлежащих областей Северо-Западного региона России. Древесина доставляется в основном автотранспортом, кроме того, компания владеет железнодорожным тупиком, использующимся как для приема сырья, так и для отгрузки готовой продукции.

На первом этапе изготовления трехслойных клееных плит пиловочник поступает на сортировочную линию Mecwood (Финляндия) где происходит электронный обмер бревен, а также их сортировка по диаметру и длине. После этого пиловочник подается в цех лесопиления Söderhamn Eriksson годовой мощностью 240 м3 древесины, где происходит окорка бревен на станке Cambio-680, установленном в 2012 г. в рамках проведенной на комбинате модернизации.

Далее сырье направляется на распиловку на фрезерно-брусующей линии головным станком EuroSaw-FDP. Получаемые на данном участке сырые пиломатериалы на следующем этапе проходят сортировку по сечению, качеству и длине. После этого происходит автоматическая упаковка пиломатериалов в пакеты, которые транспортируются на буферный склад. В процессе распиловки пиловочника также производится технологическая щепа категории С1, которая поставляется на целлюлозно-бумажные предприятия Ленинградской обл., а также экспортируется в Финляндию и Швецию.

С буферного склада пиломатериалы поступают на участок подготовки, где происходит формирование пакетов в необходимом объеме и их дальнейшая загрузка в четыре сушильные камеры фирмы Muhlbokс (Австрия) общим объемом разовой загрузки 800 м3. Мощность сушильного комплекса позволяет высушить до 3 тыс. м3 пиломатериалов в месяц в зависимости от требуемой влажности. Работу камер, как и снабжение теплом административного корпуса и цехов комбината, обеспечивает собственная котельная фирмы Polytechnik (Австрия). В качестве топлива используются кора и опилки естественной влажности, получаемые при распиловке пиловочника. После сушки пиломатериалы подаются на сортировочную линию для повторной сортировки и упаковки в плотные пакеты, которые в дальнейшем поступают на закрытый склад.

Производство трехслойных плит происходит в отдельном цехе и делится на четыре участка. В помещении установлены система аспирации и контроля влажности, а перемещение материалов производится двумя специализированными погрузчиками. Вначале отсортированные высушенные пиломатериалы хвойных пород влажностью 8% со склада поступают на участок №1 Speedliner компании Fill Machine Engineering. Скорость подачи на линии составляет 30 м/мин. Оборудование данного участка позволяет обрабатывать ель, сосну и лиственницу. Здесь доски поступают к сканерам Microtec (Италия), где они проходят контроль качества по содержанию металла и уровню влажности.

После этого пиломатериалы попадают в строгальный станок, на котором калибруются по толщине. Откалиброванная доска поступает в пильный узел, где ленточными пилами делится на необходимое количество ламелей заданной толщины. Далее ламели попадают в станок, который калибрует их по ширине, после чего проходят через сканер Microtec (Италия), разделяющий их по сортам: А, В, С, D. Далее ламели в соответствии со своим сортом упаковываются и перемещаются на буферный склад.

Пакет с ламелями определенного сорта и размера подается на участок №2 Speadcomposer (Австрия). Здесь система поштучной подачи транспортирует ламели через клеенаносящий узел Mixon (Швеция), где происходит склейка по кромке. Нанесение клея происходит впрыскиванием на кромку в момент движения древесины мимо клеевой матрицы. Время склеивания одного слоя составляет 3 сек.

Для производства плит используется водостойкая клеевая система Grip Pro Light фирмы AkzoNobel (Нидерланды), изготовленная по стандарту AW100 на основе меламина. «Волосовский ЛПК» был первым предприятием в России, куда была поставлена данная разработка, – рассказывает технико-коммерческий координатор ООО «Акзо Нобель» в России Дмитрий Вокалюк. – Уровень эмиссии формальдегида данного продукта сопоставим с показателями естественного фона древесины, что позволяет экспортировать продукцию на рынки Германии и Швейцарии, где требования к уровню эмиссии формальдегида самые высокие в Европе».

После этого ламели подаются в пресс Dimter (Австрия), где в результате нагревания клеевого шва клей быстро кристаллизуется. На выходе получается непрерывный ковер склеенных ламелей толщиной от 6 до 35 мм. Далее пильный узел, состоящий из четырех пил, форматирует склеенный слой в необходимый размер. В результате получается два типа слоев: внешний и внутренний. Однослойные плиты, отформатированные в нужный размер, укладываются в пачку при помощи вакуумных манипуляторов. Пачка маркируется по сортности и размеру, а затем переходит на буферный склад.

Отсюда слои поступают на участок №3 Speedpress компании Fill Machine Engineering. Здесь происходит склейка полотен по пласти. Производительность линии составляет до 200 плит в смену. Внутренние слои из пакета разбираются с помощью погрузчика и отправляются по конвейеру в установку для нанесения клея с обеих сторон. Одновременно с этим внешние слои извлекаются из пакета с помощью вакуумной установки для пакетирования плит, выравниваются на столе и отправляются на конвейер.

Специальная тележка укладчика забирает проклеенные внутренние слои и укладывает их на подготовленный внешний слой, после чего укладываются вторые, то есть внешние слои. По завершении этих операций трехслойная плита готова к прессованию и отправляется в загрузочную кассету на пять плит, а потом – в основной пресс. Он закрывается и спрессовывает слои в трехслойные плиты с силой сжатия 180 атмосфер на см2 в течение 6–10 мин в зависимости от толщины плиты, варьирующейся от 16 до 60 мм.

После того как прессование завершено, пресс открывается и разгружает плиты в разгрузочный узел. В то же время происходит новая загрузка пресса. Разгрузочный узел разгружает по одной плите, отправляя их на транспортерную ленту, с которой они снимаются цепным конвейером для укладки в пакеты. Оттуда пакеты забираются погрузчиком и перемещаются на буферный склад в соответствии со своим сортом и размером.

Трехслойные плиты в дальнейшем поступают на участок №4 (участок ремонта, шлифовки и форматирования), где с плитой контактирует оператор линии ремонта. На этом участке плиты различных сортов ремонтируются по нормативам: фактурными дюбелями, сучками, лодочками, а также шпатлевкой по дереву. Ремонт производится согласно стандарту EN 130017-1. Плиты подаются посредством штабелеукладчика на транспортный цепной конвейер.

Далее они следуют на ремонтную позицию №1, где панель чинится оператором вручную посредством верхнего фрезерного станка с применением дюбелей и замазки шпателем. В подъемной системе панель переворачивается и подается на станцию ремонта №2, где при необходимости чинится вторая сторона. На следующем этапе плита подается на участок шлифования Steinemann (Швейцария), где поверхности панелей шлифуются одновременно с двух сторон. При выходе из-под шлифовальной ленты плита попадает в станок форматирования GM (Италия), где обрезается по кромкам в нужный размер.

Далее посредством цепного конвейера и вакуумного манипулятора плиты собираются в пакет, упаковываются в полиэтиленовую пленку с пяти сторон, маркируются и уходят на склад готовой продукции. Производительность цеха трехслойных плит «Волосовского ЛПК» составляет до 200 плит в смену.

Рыночные перспективы

Рынок многослойных клееных плит является относительно новым не только для России, но и для Европы. По прогнозам аналитиков компании Fill Machine Engineering, рост выпуска таких панелей в 2014 г. в Европе составит 10%, а общий объем производства – 50–55 млн м2. Емкость российского рынка клееных плит при этом составит 5 млн м2 с перспективами роста до 20 млн м2. Основной объем потребления многослойных панелей приходится на сегмент деревянного домостроения, внешней и внутренней отделки жилья, а часть потребляет мебельное производство.

Также многослойные клееные плиты используются при изготовлении опалубки и двутавровой балки. «Рынками сбыта трехслойных клееных плит, произведенных «Волосовским ЛПК», являются прежде всего Германия, Австрия, Швейцария, Италия, Франция, а также Китай, – добавляет Александр Демидов. – В итоге около 40% плит мы экспортируем в Австрию, 30% – в Германию. На Италию, Францию и Швейцарию приходится по 10% поставок. Также мы начали работать на перспективном рынке Китая».

За счет того, что продукция производится на высокотехнологичном оборудовании с использованием качественного сырья, компания уверенно конкурирует с европейскими изготовителями. В то же время для успешной работы комбинату необходимо получить сертификат FSC и CE. Для этого «Волосовский ЛПК» проводит все необходимые мероприятия, включая аудит производства и лабораторные испытания продукции в Германии.

В России рынок трехслойных клееных плит только формируется, и многослойные панели в Россию пока импортируются в ограниченном количестве. Кроме этого, цена продукции европейских производителей с учетом доставки и растаможивания существенно выше, чем у «Волосовского ЛПК», за счет чего у компании пока нет конкурентов.

«Мы оцениваем российский рынок трехслойных клееных плит как перспективный, – рассказывает Александр Демидов. – Пока потребители в России только начали использовать многослойные панели для домостроения и в мебельном производстве. Ввиду новизны продукта потребители ошибочно сравнивают его с другими плитными материалами. Так как готовый отделочный материал формата 2000 х 6000 мм с таким внешним видом на рынке отсутствует. Учитывая существующий объем деревянного домостроения, перспективы роста продаж плит «Волосовского ЛПК» в России очень высокие. Но для формирования стабильного спроса необходимо как минимум один-два года работы».

Сейчас «Волосовский ЛПК» начал отгрузку готовой продукции крупным домостроительным и торговым компаниям, таким как Good Wood, «Русь», «СпецМонтаж» и «Радуга».