Технологии производства клееной древесины

При подготовке древесины под склеивание первым, достаточно критичным и энергоемким процессом для получения качественных изделий является ее сушка. Влажность древесины для производства клееной продукции регламентируется в пределах 8–12%. Сушку не рекомендуется проводить на жестких форсированных режимах, поскольку это приводит к растрескиванию и зачастую к короблению древесины, что, в свою очередь, вызывает ее значительные потери уже на первом этапе при раскрое на заготовки. Важен и этап кондиционирования пиломатериалов после сушки, поскольку наличие внутренних напряжений в пиленых заготовках способствует (после продольного раскроя) образованию в них таких дефектов формы, как крыловатость и покоробленность. Необходимо уделять внимание и контролю равномерности влажности древесины по объему штабеля, которая приводит к неравнопрочности клеевого шва и, как следствие, снижению качества продукции. Влажность между двумя склеиваемыми заготовками должна быть в пределах 1,5–2%. Поэтому на входе участка машинной обработки за разборщиком штабеля сухих пиломатериалов целесообразно установить автоматическое устройство непрерывного контроля влажности, выбраковывающее заготовки, несоответствующие требованиям по влажности.

Многие изготовители клееного бруса рекомендуют накрывать штабель с пиломатериалами в процессе сушки бетонной плитой для уменьшения коробления пиломатериалов. Для снижения влияния покоробленности и крыловатости на полезный объем выхода заготовок, за устройством контроля влажности устанавливают круглопильный станок для поперечного раскроя доски на две-три части, что позволяет уменьшить стрелу прогиба, а в дальнейшем снизить припуски на обработку. Поскольку при недостаточной влажности заготовки будут пересыхать и растрескиваться, поддержание на всех этапах производства клееной продукции температурно-влажностных условий в цехе является крайне важным. Температура должна обеспечиваться в диапазоне 18–20°, а влажность – 53–56%. Поддержание постоянной влажности может обеспечиваться с помощью микрокапельной системы увлажнения воздуха.

Производство клееных изделий

Операция склеивания включает две стадии. Сначала на склеиваемую поверхность механизированно (наливом, форсунками, вальцами) или кистью (щеткой) вручную наносится клей. Толщина слоя клея и равномерность его нанесения определяет прочность клеевого соединения и расход клея. Прочность склеивания может ухудшаться как при слишком тонком слое клея («голодное склеивание»), так и в случае превышения его толщины, когда в клеевой прослойке от усадки клея возникают заметные внутренние напряжения, снижающие прочность соединения. При этом существенно увеличивается и расход клея. В зависимости от конкретных условий производства (порода склеиваемой древесины, вид клея, способ нанесения и т.д.) расход клея колеблется от 120 до 350 г/м2. Оптимально когда время открытой выдержки клея (с момента его нанесения до контакта склеиваемых поверхностей) и время закрытой выдержки (с момента контакта поверхностей до приложения усилия опрессовки) было меньшим, чем время жизнеспособности клея.

Чтобы исключить возможность повышения влажности древесины, а также выделения на ее поверхность экстрактивных веществ, в первую очередь смолы у древесины хвойных пород, от момента механической обработки до момента склеивания должно пройти не более двух часов. Усилие прессования при склеивании древесины, как правило, составляет от 0,1 до 1,2 МПа. При этом необходимо обеспечить равномерность распределения усилия по всей поверхности склеивания. Усилие прессования создается различными устройствами силового замыкания – механическими, пневматическими, реже – гидравлическими. Избыток усилия приводит к образованию тонкого слоя клея, деформации и созданию внутренних напряжений в склеиваемых заготовках, которые впоследствии снижают прочность клеевого шва. Недостаток усилия приводит к нарушению сплошности шва и снижает прочность соединения. В запрессованном состоянии склеиваемые заготовки должны находиться в течение заданного периода времени, пока отверждение клея не достигнет значения, после которого снятие усилия не вызовет разрыв клеевого шва вследствие образовавшихся внутренних напряжений. Прочность, соответствующую такому состоянию клеевого шва, называют разборной. Нужно отметить, что разборная прочность в значительной степени зависит от площади поверхности склеивания и толщины заготовок.

По данным ЦНИИСК им. Кучеренко, при изготовлении клееных деревянных конструкций прямолинейной формы разборная прочность должна достигать половины ее нормируемой конечной величины (примерно 3 МПа), а для криволинейных (гнутоклееных) – до 70% (4–4,5 МПа). После снятия усилия прессования склеенные детали должны пройти технологическую выдержку до полной полимеризации клея и достижения требуемых норм прочности склеивания. При производстве клееных изделий для оценки качества поступающих на обработку досок их пропускают (в зависимости от производительности потока) через двухсторонний рейсмусовый или четырехсторонний продольно-фрезерный станок. Это позволяет вскрыть дефекты и пороки древесины на всех четырех сторонах доски, а также создать технологические базы для дальнейшей обработки на последующем оборудовании. После четырехстороннего станка доски в зависимости от вида получаемой продукции поступают либо на поперечный конвейер, где оператор флуоресцентным мелком помечает вскрытые недопустимые пороки древесины, подлежащие удалению, либо на многопильный станок для продольного раскроя доски на заготовки заданной ширины.

Сращивание по длине

Оборудование для сращивания деревянных заготовок по длине наиболее распространено в деревообработке, поскольку позволяет наиболее эффективно использовать древесину. В настоящее время снижается качество пиловочника, уменьшается его диаметр, растет стоимость, дорожает доставка. Не всегда экономически целесообразно перерабатывать отходы лесопиления и деревообработки на технологическую щепу для производства ДСтП, топливные брикеты или пеллеты. Один из возможных способов рациональной экономии древесины – сращивание по длине деревянных короткомерных пиломатериалов, являющихся отходами производства, что значительно повышает рентабельность предприятия. Из таких клееных заготовок изготавливаются брусковые элементы каркасных домов – вертикальные стойки, поперечные бруски, стропила и т.д. Стоимость продукции возрастает в сравнении с приобретаемым сырьем в 2–3 раза. В основе такой технологии лежит использование эффекта самозаклинивания зубчатых клиновых шипов с заостренными или притупленными концами. Первые используются для конструкций, работающих со значительными механическими нагрузками, в том числе и динамическими, вторые используются для малонагруженных соединений. В настоящее время оборудование для сращивания деревянных заготовок по длине различается разнообразием функциональных схем и конструкций.

Однако любой комплект такого оборудования включает в себя расположенные по ходу технологического процесса следующие станки или агрегаты: круглопильный многопильный – для продольного раскроя досок на заготовки одной ширины; круглопильный – для удаления дефектов и торцевания заготовок под прямым углом; фрезерно-шипорезный – для формирования зубчатых клиновых шипов; клеенаносящий – для нанесения клея на поверхность шипов с одного или обоих торцов заготовки; пресс – для продольного обжима клеевых соединений при сращивании; круглопильный торцовочный агрегат – для поперечного раскроя склеенной ламели на мерные заготовки. Как правило, в качестве круглопильного станка для удаления дефектов все чаще применяют автоматический торцовочный станок с ЧПУ – так называемый оптимизатор, где доска распускается на заготовки заданной длины с одновременным вырезанием дефектов. Обычно после сушки на торцах досок образуются торцевые трещины, поэтому оптимизатор в автоматическом режиме обрезает и торцы поступающих досок, исключая проявление этого дефекта на склеенных деталях. Наиболее «продвинутые» оптимизаторы позволяют определять дефекты древесины на всех пластях и кромках доски с помощью электронно-оптических систем и вырезать эти дефекты без участия человека в автоматическом режиме.

Простейшая линия сращивания с ручным управлением, позволяющая сращивать заготовки с максимальной шириной 150 мм, толщиной не более 50 мм и длиной не менее 150 мм, состоит из двух конструктивно независимых участков. На первом осуществляется загрузка пакета выпиленных оптимизатором заготовок на каретку режущего агрегата, который торцует заготовки, нарезает зубчатые шипы последовательно сначала с одного торца заготовки, затем – с другого, и далее наносится на второй торец с шипами клей. Второй участок представляет собой продольный пресс для склеивания заготовок торец в торец на шипы и раскрой сформированной плети на мерные детали.

Линия обслуживается двумя операторами. Первый оператор из штабеля вручную укладывает на стол подающей каретки, являющейся механизмом подачи режущего агрегата, пакет заготовок различной длины либо на пласть, либо на кромку. Стол каретки представляет собой реверсивный ленточный конвейер шириной порядка 500 мм. При включении конвейера заготовки перемещаются по нему за счет трения в зону базирования, прижимаясь к базовой планке, и выравниваются по ней торцами. Следом включается пневматический прижим пакета сначала к боковой направляющей линейке и далее – вертикальный пневматический прижим пакета к столу, что позволяет обеспечить надежное базирование заготовок в процессе обработки. Далее каретка с заготовками начинает движение подачи по направляющим режущего агрегата. Обработка заготовки в режущем агрегате осуществляется последовательно двумя блоками – пильным и фрезерно-шипорезным. Чтобы не образовывались сколы при фрезеровании шипов, на последней детали пакета применяется подпорная планка, профиль которой полностью соответствует профилю нарезаемых зубчатых шипов. Обычно эта планка выполняется из древесины твердых пород, чтобы в аварийных случаях предотвратить поломку режущего инструмента.

Затем каретка с заготовками возвращается в исходное положение, заготовки расфиксируются. Стол вручную либо механизировано разворачивается на 180°, при этом одновременно поднимаясь на половину высоты зубчатого шипа, чтобы в дальнейшем обеспечить стыковку заготовок в одной плоскости по кромкам или пласти. Далее цикл обработки повторяется, но после операции фрезерования шипов заготовки проходят дополнительно через жесткую щетку, очищающую сформированный профиль шипов от остатков стружки и пыли, а затем шипы проходят через клеенамазывающее устройство, и каретка останавливается. Второй оператор снимает со стола заготовки с нарезанными с обоих торцов шипами и нанесенным на них клеем и передает их вручную на устройство поштучной выдачи для загрузки на продольный пресс. Приводные вальцы пресса разгоняют заготовки друг за другом вдоль направляющей линейки и направляют их торец в торец, обеспечивая предварительное опрессовывание плети заготовок на рольганге пресса. Одновременно боковые ролики пресса поджимают каждую заготовку к направляющей линейке, выравнивая плеть заготовок по боковым кромкам. Как только длина плети достигнет заданной величины, что контролируется автоматически, круглая пила отрезает часть плети с припуском по длине на дальнейшую усадку при прессовании.

К торцу плети подводится упор и включается пневмоцилиндр продольного опрессовывания плети, развивающий усилие прессования, которое может достигать 105–120 кН (10,5–12 т) в зависимости от размеров поперечного сечения склеиваемых заготовок. Одновременно на плеть сверху опускается верхняя прижимная траверса пресса, исключающая выгиб плети вверх. После предварительной выдержки в прессе давление с плети снимается, и она боковыми сбрасывателями сталкивается на вилочный стол-накопитель. Длина готовой сращенной плети обычно составляет 3000–6100 мм. Следующим шагом по повышению производительности линий сращивания явилось появление линии, представляющей собой установку с двумя фрезерными шипорезными агрегатами, расположенными зеркально друг против друга и составляющими двухсторонний шипорезный станок. По направляющим между режущими агрегатами перемещается каретка, являющаяся механизмом подачи двухстороннего станка. Стол каретки представляет собой два последовательно установленных ленточных конвейера. В положении «загрузка» каретка останавливается напротив подающего транспортера, и пакет заготовок, заранее выровненных задними торцами по базирующим планкам загрузочных лотков, подается промежуточным ленточным конвейером на передний стол каретки, который в момент загрузки остается неподвижным.

Далее заготовки фиксируются в двух плоскостях и подаются в зону резания первого (левого) агрегата. После нарезания шипов по заднему торцу каретка останавливается, усилие зажима пакета снимается. Затем включается привод обоих ленточных конвейеров стола, и пакет заготовок перемещается на конвейер правого шипорезного агрегата, выравниваясь по передним торцам заготовок по правой базирующей планке стола. Заготовки на столе снова фиксируются прижимами. Каретка реверсируется, и цикл формирования шипов по передним торцам заготовок теперь уже правым шипорезным агрегатом повторяется. На передний торец деталей наносится клей. Каретка останавливается в исходном положении, и детали освобождаются от прижимов. Снова включаются оба конвейера каретки: новые заготовки подаются на ее левый конвейер, а готовые детали поступают на промежуточный стол, выполненный также в виде ленточного конвейера, откуда поступают на автоподатчик для загрузки в пресс. Продольный пресс такой линии, включающий участки предварительного и окончательного прессования, является типовой конструкцией и работает в двухтактном режиме, что также позволяет повысить производительность пресса. На участке предварительного прессования в основном формируется размер плети, затем она по поперечным направляющим смещается в сторону на участок окончательного прессования, где одним торцом упирается в неподвижный упор, а с другого торца обжимается гидроцилиндром до заданного усилия прессования. Верхняя плита пресса исключает выгиб плети. Далее плеть освобождается от зажимных усилий и сталкивается на приемный стол или конвейер. После технологической выдержки плеть пропускают через четырехсторонний продольно-фрезерный станок для формирования заданного поперечного сечения и снятия остатков клея.

Склеивания по толщине и ширине

Данный вид оборудования применяется при изготовлении клееных щитов, брусков для производства евроокон, клееных заготовок различного назначения и т.д. Исходными заготовками могут служить как кусковые отходы древесины, так и заранее подготовленные бруски нужного сечения и длины, которые далее склеиваются по кромке или пласти. Несмотря на то что в зависимости от специализации предприятия производство может отличаться видом и составом применяемого оборудования, типовой состав операций, обеспечивающих возможность изготовления требуемой продукции нужного объема и качества, в основном остается одним и тем же. Сухие обрезные доски без обзола распускаются на многопильных станках по ширине, а затем поступают на поперечный раскрой с вырезкой пороков древесины либо на торцовочный станок с зеркальным столом, либо на оптимизатор. Бездефектные отрезки, в том числе и заданной оптимизатору необходимой длины, сортируются по расположению годовых колец. В большой степени качество готовой продукции, ее объемный выход зависят от тщательности операции сортировки, особенно при склейке щитовых деталей для исключения их поперечного коробления.

В зависимости от сортности щита он может быть склеен и из сращенных на зубчатый шип ламелей, для которых могут быть использованы короткие отрезки после выпиливания оптимизатором из доски мерных заготовок. Но и для сращенных ламелей, идущих на склейку по ширине или толщине, необходим подбор заготовок по расположению годовых колец. Все будущие заготовки заданной длины для клееного щита или бруса обрабатываются на четырехстороннем продольно-фрезерном станке для формирования поперечного сечения и укладываются в штабель. На малых предприятиях с небольшим объемом производства обычно клей наносится вручную. Но вручную достаточно сложно обеспечить равномерный слой наносимого клея, что сказывается как на качестве склеивания изделий («голодная склейка», выдавливание излишков клея на кромку или пласть детали), так и на перерасходе клея при нанесении толстым слоем. При большей производительности лучше применять вальцовые клеенаносящие устройства с ручной подачей. Они представляют собой два рольганга, между которыми смонтирован клеенаносящий валец и емкость с клеем. Заготовка протягивается под вальцом рольгангами, при этом на ее верхнюю поверхность наносится слой клея. Для линий склеивания применяются автоматические клеенаносящие устройства, подающие под небольшим давлением вертикальными тонкими струйками клей через набор форсунок, установленных на горизонтальной трубке.

Клей наносится параллельными валиками на верхнюю сторону склеиваемой заготовки, а при прижиме следующей заготовкой равномерно распределяется по всей поверхности. Используя установленные последовательно, друг за другом два таких устройства, можно наносить за один проход заготовки на ее поверхность двухкомпонентный клей (клей плюс отвердитель). Склеивание деталей холодным способом осуществляется с помощью вайм – прессов различных конструкций – горизонтальных, вертикальных, веерных и т.д. Они относятся к категории «сжимы». Усилие прижима обеспечивается механическими (винтовыми, эксцентриковыми и др.), пневмо- и гидравлическими устройствами. При этом необходимо следить, чтобы набор заготовок был надежно прижат и по пласти, исключая возможность его выпучивания или смещения заготовок относительно друг друга. Наиболее часто применяются, поскольку являются наиболее простыми по конструкции и занимающими минимум производственных площадей, вертикальные электропневматические (электрогидравлические) прессы. Рядом с прессом, как правило, располагается клеенаносящее устройство, что позволяет минимизировать время открытой выдержки клея. После нанесения клея заготовки последовательно укладываются на нижние базовые упоры, предварительно выставленные на размер нескольких склеиваемых брусьев или щита, и одновременно прижимаются к вертикальным стойкам пресса. На верхней траверсе сварной рамы пресса или вертикальных его стойках установлены вертикальные пневмо- или гидроцилиндры.

Когда на базовые упоры уложено нужное количество заготовок, в зону прессования по горизонтальным направляющим закатываются балки, прижимающие набор заготовок к вертикальным стойкам пресса с помощью горизонтальных цилиндров для исключения выпучивания заготовок при прессовании. Сначала в работу вступают горизонтальные цилиндры, выравнивающие заготовки в вертикальной плоскости, а затем срабатывают вертикальные цилиндры, обеспечивающие заданное усилие прессования. Разновидностью прессов для холодного склеивания являются веерные ваймы, которые позволяют экономить производственные площади и повысить производительность процесса склеивания. В этих прессах чаще всего склеиваются щитовые детали, закладываемые в рамочные конструкции. Однако эти конструкции располагаются на поворотном валу по радиусу в виде «солнышка» или крепятся на звеньях крупного цепного конвейера, представляющего собой протяженную гусеницу. Пока такой конвейер совершает полный оборот, клеевой шов успевает достичь разборной прочности. По пространственной ориентации ваймы могут быть как вертикального, так и горизонтального исполнения. Разновидности этих вайм применяются и для сборки корпусных изделий. Вертикальные ваймы широко используются и для склеивания каркасных изделий – коробок и створок окон, дверей и т.д. Они дополнительно оснащаются боковыми упорами и зажимными устройствами.

Наиболее эффективно склеивание горячим способом, когда тепло подводится к клеевому шву через древесину контактным методом деталей толщиной до 25 мм. Для склеивания деталей больших сечений применяют метод нагрева клеевого шва токами высокой частоты. Одновременное сочетание контактного нагрева с высокочастотным дает заметную экономию электроэнергии. Нагрев контактных плит осуществляется через систему отверстий в теле плиты паром или горячим маслом, а также термоэлектронагревателями (ТЭНами). На небольших производствах часто встречаются прессы, выполненные конструктивно по схеме с откидной верхней плитой. В них заготовки с нанесенным на кромки клеем укладываются на нижнюю базовую плиту размером 3000х1200 мм. Верхняя плита пресса установлена шарнирно относительно нижней. При развороте в рабочее положение верхняя плита устанавливается параллельно нижней плите, прижимая и нагревая заготовки сверху и предотвращая их вспучивание. Одновременно включаются горизонтальные гидроцилиндры, прижимающие с помощью балки склеиваемые заготовки к упорной линейке, расположенной на нижней плите со стороны, противоположной загрузке. Усилие прессования может достигать 25000 Н. После заданной выдержки под давлением и отверждения клея верхняя плита разворачивается в исходное положение. Склеенный щит сталкивается с нижней плиты пресса на приемный стол, и цикл склеивания нового щита повторяется.

Для склеивания щитов и брусьев используются однопролетные прессы. У них верхняя плита неподвижна, а нижняя с помощью, как правило, двух рядов вертикальных гидроцилиндров перемещается вверх-вниз. Предварительно отсортированные заготовки сначала проходят через клеенамазывающий агрегат проходного типа и далее подаются на загрузочный стол, на котором оператор осуществляет подбор заготовок по направлению годовых колец и цвету или контролирует набор «рубашек» пакета прессуемого бруса. Подготовленные пакеты толкателем сдвигаются на нижний стол пресса, а уже склеенные изделия выталкиваются им на разгрузочный стол, установленный с противоположной стороны пресса. Включаются вертикальные цилиндры, и нижняя плита перемещается вверх, прижимая заготовки к неподвижной верхней плите до достижения первой ступени прессования. Синхронно с основными цилиндрами срабатывают цилиндры прижима крайней заготовки, обеспечивая усилие до максимального давления 0,7–1 МПа, поскольку эта заготовка играет роль упорной линейки. Далее одновременно включаются горизонтальные цилиндры, сжимая заготовки между собой и прижимая их к крайней заготовке – упорной линейке. Когда давление в боковых цилиндрах достигнет максимума (2,5 МПа), давление в цилиндрах перемещения стола увеличивается до второй ступени (0,25 МПа) и сохраняется до окончания процесса прессования. Затем нижняя плита и прижим крайней заготовки опускаются, отводятся горизонтальные прижимы, а склеенные изделия выталкиваются на разгрузочный стол следующим пакетом заготовок.

Для различных объемов производства предлагаются прессы двух типов – с продольным и поперечным прессованием щитов. Подготовленные к склеиванию ламели укладываются на накопительный стол пресса и поштучно вальцовым механизмом подачи выдаются в зону нанесения клея. Здесь на правую кромку ламелей, начиная со второй, наносится клей, и заготовки поштучно по конвейеру движутся до регулируемого упора, определяющего расположение пакета в зоне прессования. Далее каждая заготовка смещается в буферную зону пресса, где осуществляется предварительная опрессовка и формирование пакета по ширине. Затем толкатель автоматически направляет пакет в зону прессования. Последняя ламель предыдущего щита является подпором для нового щита. Верхний прижимной узел опускается на плоскость будущего щита, исключая его выпучивание, а проходная прижимная плита развивает усилие прессования в горизонтальной плоскости, создавая давление на клеевые швы по кромкам ламелей. Одновременно в буферной зоне могут формироваться несколько пакетов ламелей для изготовления щитов различной длины для более эффективного использования всей поверхности зоны прессования. Система управления прессом позволяет также формировать пакет ламелей щита из заготовок различной ширины, что обеспечивает рациональное использование древесины, особенно твердолиственной.

После базирования щита и приложения необходимых для прессования усилий включается на заданное время нагревательный элемент. В процессе склеивания давление и температура постоянно контролируются и при необходимости могут корректироваться. Пока идет прессование, в буферной зоне подготавливается к склеиванию следующий набор ламелей. По окончании времени полимеризации клея прижимы отводятся в исходное положение, склеенный щит проталкивается в позицию разгрузки или раскроя, а новый набор ламелей поступает на склеивание. Собранные в буферной зоне пресса ламели на склеивание подаются в поперечном направлении. Поэтому в конструкции такого пресса предусмотрена возможность использования зоны прессования по максимуму. Ширина щита при склеивании на данном прессе может задаваться двумя принципиально различными способами. В первом случае по команде системы управления прессом на последнюю ламель предыдущего щита клей не наносится, и получается шов без склеивания, который и определяет ширину щита. В этом случае ширина щита кратна ширине ламели. Программируя процесс, за один цикл прессования можно получать щиты различной ширины пропорционально числу загруженных в пресс ламелей. Во втором случае происходит прессование ламелей в бесконечный по ширине щит с последующим раскроем на заданные размеры. После того как ламели, склеенные в бесконечный щит, выталкиваются из зоны прессования, к передней кромке щита, являющейся базовой точкой, подходит пильный суппорт. Это положение фиксируется фотодатчиком.

Затем суппорт перемещается в поперечном направлении на нужный размер ширины щита и выполняется продольный рез без завышения размера. При производстве больших объемов клееного щита наиболее целесообразен второй вариант, позволяющий достичь высокой производительности при минимуме отходов. У процесса склеивания щита есть свои тонкости, которые надо учитывать при назначении технологических параметров пресса. При прессовании надо иметь в виду, что для различных пород древесины должна задаваться своя температура. При превышении температуры может образовываться пар, возникает опасность изменения окраски древесины и появления в ней трещин. Особенно это характерно для древесины твердолиственных пород, например дуба. При длительном прессовании, если температура превышает 100°, интенсивно происходит досушка и усадка древесины, на поверхности щита могут появиться микротрещины, которые впоследствии будут хорошо видны при его прозрачной отделке. Следует обеспечивать равенство температур верхней и нижней плит пресса, поскольку даже небольшое различие может привести к искривлению щита. Этот эффект наблюдается уже при разнице в 5°. Чем выше температура прессования, тем больше вероятность такой деформации.

При горячем прессовании к клеевому шву подводится тепло, что значительно сокращает время полимеризации клея в сравнении с его временем полимеризации при комнатной температуре. В зависимости от требуемой согласно технологическому процессу температуры прессования в прессах могут использовать в качестве теплоносителя воду – теплую или горячую, а также термомасло, что позволяет развивать температуры 55°, 90–110° и 110–130°, либо индукционный нагреватель токами высокой частоты. Используемые при склеивании щитов экологически чистые клеи на основе поливинилацетата (ПВА) обладают термопластичными свойствами и полимеризуются при максимальной температуре пресса порядка 50–60°. При более высоких температурах он не отверждается. Время прессования при рекомендуемых температурах уменьшается до 4 минут в сравнении с 10–30 минутами при отверждении при комнатной температуре. Как правило, при склеивании щитов из твердолиственной древесины, например дуба, больше всего подходит прессование при температуре не более 55° при нагреве плит теплой водой. Помимо рассмотренных конструкций прессов, в деревообработке используется прессовое оборудование для облицовывания пластей мебельных щитов натуральным шпоном и синтетическими материалами – однопролетные, многопролетные и вакуумные позиционные прессы, а также прессы проходного типа для каширования – накатывания на поверхность щитов чаще всего с двух сторон синтетических пленочных материалов с последующим отверждением клея. В данном случае клей наносится на поверхность заранее нагретых щитов дозирующими вальцами. Затем инфракрасный излучатель удаляет из клея излишки растворителя, обеспечивая его оптимальную вязкость. Пленка из рулона вальцами подается на щиты, к которым она прикатывается прессовыми валками.