«Пиломатериалы «Красный Октябрь» снова установили шведское оборудование

В 2009 г. компания перешла на новую безбассейновую технологию обработки древесины. Это стало поворотным моментом в истории предприятия. Дело в том, что раньше все лесопильные производства были оборудованы сортировочными бассейнами, в которых происходила сортировка круглого леса и подача его на лесопильный поток. Переход на безбассейновую технологию позволил существенно сократить энергозатраты, поскольку уже не было необходимости в зимние месяцы обогревать паром бассейн. Экономия составила порядка 2 млн руб. В этом же году вместо старой котельной, которая уже стала непригодна для эксплуатации, у компании Komkont (Франция–Белоруссия) была закуплена новая котельная мощностью 2,5 МВт, использующая в качестве топлива 100% коры. В 2011 г. у российско-финской компании Timbermatic была закуплена линия сухой сортировки бревен производительностью до 300 тыс. м3 в год. Это позволило сортировать древесину по диаметрам, в результате чего существенно сократился расход сырья. Линия состоит из 30 карманов и оборудована измерителем производства российской фирмы «Вектор». Стоимость оборудования составила порядка 600 тыс. евро, еще 200 тыс. евро было потрачено на то, чтобы построить фундамент для этого оборудования.

В 2012 г. со шведской фирмой Söderham Eriksson был подписан контракт на поставку лесопильного завода. Оборудование было закуплено в рамках реализации инвестиционного проекта в области освоения лесов, который был включен Министерством промышленности и торговли РФ в январе 2012 г. в перечень приоритетных. Инвестиции в проект составили 7,5 млн евро. В планах на 2013 г. – установить еще четыре сушильные камеры на сумму 500 тыс. евро. Предполагаемая окупаемость данного проекта – около восьми лет. «Проект рассчитывался со сроком окупаемости в восемь лет, – рассказывает Дмитрий Пашковский, коммерческий директор компании «Пиломатериалы «Красный Октябрь». – Но это расчетный срок окупаемости. Фактически затрат на инвестиции наверняка окажется больше. Я думаю, пока сложно сказать, через сколько лет окупятся вложенные в этот завод средства».

Гибкое решение

Компания «Пиломатериалы «Красный Октябрь» обладает собственной лесозаготовкой, которая производится в шести лесничествах Пермского края – Горнозаводском, Соликамском, Веслянском, Добрянском, Ильинском, Пермском. Допустимый ежегодный объем лесопользования – до 640 тыс. м3 древесины.

Помимо пиловочника, который используется для производства пиломатериалов, компания поставляет крупнейшим лесоперерабатывающим предприятиям региона балансы, служащие сырьем для целлюлозно-бумажной промышленности, фанерный кряж, используемый для производства фанеры, и технологические дрова. Доставка сырья потребителям осуществляется автомобильным, железнодорожным, речным транспортом.

Новая лесопильная линия представляет собой гибкое производственное решение на базе фрезерно-ленточнопильной линии с рециркуляцией, возможностью эффективного криволинейного пиления и обрезки боковых досок с оптимизацией. Производительность линии составляет порядка 240 тыс. м3 пиломатериалов в год, при работе в три смены. Основа нового производства – вертикальный ленточнопильный станок, линия возврата и обрезное оборудование Söderhamn Eriksson, рубительная машина Bruks BK-DH 240 x 650, комбинированная линия сортировки пиломатериалов Rosens & Co Maskin AB (Швеция), а также окорочный станок Cambio 680. На первом этапе лесоматериалы соответствующего диаметра отправляются на окорочный станок Cambio 680. После чего уже окоренная древесина поступает на распиловку. Там она распиливается на два вида досок – брусовую и тонкую боковую. Основные сечения досок – 22 мм х 100/125/150 мм х /4,0/5,1/5,7/6,0 м и 38/47 мм х 100/125/150/200 мм х 3,0/4,0/5,1/5,7/6,0 м. В нем установлена система оптимизации и позиционирования бревна фирмы MPM (Канада) и система оптимизации обрезки материала компани Söderhamn Eriksson. Благодаря им происходит измерение доски и ее оптимальный раскрой.

После этого в цехе осуществляется автоматическая укладка распиленных пиломатериалов на реечные пакеты и подача их на сушку. Высушенные пиломатериалы попадают в специальные сортировочные карманы, где их разделяют по длинам. На предприятии «Пиломатериалы «Красный Октябрь» установлена сортировочная линия производства фирмы Rozems (Швеция), которая оборудована 30 такими карманами. После сортировки по карманам пиломатериал поступает уже в заданном количестве для формирования жестко-транспортных пакетов. Таким образом на выходе из лесопильного комплекса получается либо готовый транспортный пакет, который на прессе упаковывается в пленку, либо сушильный штабель, который в дальнейшем отправляется на комплекс сушки и пакетирования.

Также лесопильный комплекс включает в себя линию удаления отходов производства компаний Bruks и Söderhamn Eriksson. В нем установлены система скрепковых конвейеров, рубительная машина и кибертранспортер. Скрепковый конвейер предназначен для удаления опилок и щепы, а сортировочная вибросетка используется для сортировки и выработки кондиционной щепы, а также отправки крупных фракций на дорубку и отсеивания опилок. В рамках проекта модернизации также был произведен ввод в эксплуатацию второй очереди котельной Komkont мощностью 5 МВт. Работая над проектом, руководство компании столкнулось с проблемой подготовки режущего инструмента. Как правило, предприятия сами занимаются этим. Однако специализированное оборудование для подготовки режущего инструмента весьма дорогостоящее. И чтобы оснастить свою мастерскую, предприятию потребовалось бы дополнительно инвестировать порядка 600 тыс. евро. К тому же не было и специалистов, обладающих соответствующими знаниями и подготовкой, которые могли бы работать на этом оборудовании, обслуживать его. В результате было принято решение отказаться от самостоятельной подготовки режущего инструмента. После долгих поисков в качестве партнера была выбрана пермская компания «ОСК», которая на протяжении долгого времени сотрудничает с ведущими зарубежными производителями режущего инструмента и имеет в своем парке необходимое оборудование для его подготовки. «Для предприятия это был нестандартный ход – передать часть работы на аутсорсинг. Однако плюсы такого шага для руководства компании были очевидны, – рассказывает Дмитрий Пашковский. – Ведь компания, специализирующаяся именно на подготовке режущего инструмента, не только обладает необходимым оборудованием, но также может позволить себе пригласить специалиста из любой страны мира для обучения своего персонала или проведения консультаций». До модернизации на заводе производилось 250 м3 пиломатериалов в смену. После модернизации количество выпускаемой продукции составит 600 м3 в смену. При этом завод будет работать в две смены. И впоследствии возможен ввод третьей смены. Но это будет зависеть от темпов освоения лесного фонда и от наличия сырья.

После модернизации, за счет использования систем оптимизации расходов сырья и оперативности принятия решений по распиловке, завод сможет работать под заказ. Раньше он работал по классической экспортной схеме, когда на основании имеющейся информации о сырье (структура расхода сырья по предыдущим объемам, процентное соотношение диаметров, породы) составлялась спецификация, отражающая ассортимент продукции предприятия. А уже из этой спецификации покупатели выбирали тот товар, который им интересен. Конечно, были возможны различные изменения, но именно в такой спецификации утверждались объемы производства на месяц и прописывались обязательства предприятия перед поставщиками. Новая производственная линия технологически более гибкая и позволяет выпускать продукцию разного вида. А благодаря сортировке бревен заготавливаемую древесину можно рассортировать на необходимое количество групп по диаметрам и еще на стадии круглого леса накапливать партию под конкретного заказчика.

После модернизации предприятие продолжит специализироваться на производстве пиломатериалов хвойных пород для производства клееных балок и бруса стенового и опорно-конструкционного типа. Также продукция предприятия будет использоваться для выработки погонажных изделий, мебельного щита, каркасов домов и других строительных целей. Перерабатываемые породы – ель, сосна, осина, береза. На сегодняшний день ОАО «Пиломатериалы «Красный Октябрь» производит еловые и сосновые пиломатериалы камерной сушки, соответствующие мировым стандартам качества ГОСТ 26002-83, ГОСТ 8486-86 Э.

Основными потребителям продукции завода являются деревообрабатывающие предприятия и оптовые торговые компании в России, Иране, Италии, Греции, Эстонии, Франции, Бельгии, Великобритании, Латвии и Литве. Кроме российского рынка часть продукции завод поставляет на экспорт: 40% всей производимой продукции экспортируется и 60% реализуется на внутреннем рынке России. Сырые пиломатериалы поставляются в страны Ближнего Востока, Европы и Африки. Пиломатериалы строительного назначения реализуется в Иране, Сирии, Ливане, Египте и Иордании. На предприятии работает принцип безотходного производства: щепа поставляется на ЦБК, где применяется для изготовления целлюлозы и МДФ, опилки закупают пеллетные заводы, а кора используется для получения тепловой энергии.

Справка:

В июле 1910 г. в устье реки Верхней Мулянки был построен шестнадцатирамный «Лесопильный завод Е. А. Балашовой». Из Швеции было завезено лесопильное оборудование компании Söderhamn производительностью 500 тыс. бревен в год. Чуть позже завод получил название «Пермолес». В ежемесячном журнале «Экономика» сообщалось: «За 1923 г. из Перми заводом «Пермолес» переработано и отправлено для заграничного экспорта разного ассортимента досок на сумму 943 тыс. руб. Наибольшее количество лесных материалов было отправлено Пермью для экспорта в 1913 г. – 940 тыс. пудов древесины. В 1914 г. цифра эта снизилась до 619 тыс. пудов, а в последующие годы выражается в сравнительно ничтожных величинах, очевидно в связи с наступлением военного времени». В 1960–1970 гг. завод получил название «Пиломатериалы «Красный Октябрь». Его объемы производства достигают 245 тыс. м3 пиломатериалов в год. В 2000 г. предприятие стало акционерным обществом, 100% акций владеет Linwood Trading Limited (Кипр). В 2012 г. выручка ОАО «Пиломатериалы «Красный Октябрь» составила 305,8 млн руб., а убыток от продаж –13,5 млн руб.