ДОК «Калевала» открыл производство OSB

Трудности проекта

Реализация инвестиционного проекта ДОК «Калевала» началась в 2010 г., после подписания соглашения между правительством Республики Карелия и руководством комбината. Закладка первого камня состоялась в День города Петрозаводска – 26 июня 2010 г. Инвестиционный проект был признан Правительством России приоритетным в области освоения лесов и включен в Стратегию развития Северо-Западного федерального округа, а также в Программу социально-экономического развития Республики Карелия до 2015 г. Первая плита на комбинате была изготовлена 30 марта 2013 г.

Учредителем ДОК «Калевала» и инвестором проекта стала российская строительная компания «Компакт». Генеральным проектировщиком проекта выступило ЗАО «Консультационная фирма ПИК», а строительное проектирование комбината осуществляло ЗАО «Рамболь». Производителем, поставщиком оборудования и шеф-монтажником выступила немецкая компания Siempelkamp, которая является мировым лидером по изготовлению оборудования для плитных производств. Первый этап ДОК «Калевала» был построен осуществлен в рамках проектного финансирования. Система поэтапного кредитования в сфере ЛПК России применяется впервые. Выступивший в качестве кредитора Чешский экспортный банк (ČEB) перечислял деньги ступенчато, только после ревизии выполненного объема работ. Всего стоимость первого этапа проекта составила более 8 млрд руб.

Одна из важнейших задач, решаемая руководством ДОК «Калевала» на начальной стадии реализации проекта, – это поиск оптимально подходящего земельного участка. Необходима была возможность подъезда автомобильного транспорта, подвода железнодорожного транспорта, а также коммуникаций: электроэнергии, воды и газа. В результате под строительство завода был выбран участок площадью 134 га на территории Северной промышленной зоны Петрозаводского городского округа. На первом этапе реализации проекта производственная площадка комбината заняла 42 га, где 39 тыс. м2 составляют крытые помещения. Прилегающая к производственной площадке транспортная развязка позволяет большегрузным фурам поставлять сырье и вывозить готовую продукцию на предприятие, не мешая городскому транспорту.

«На сегодняшний день мы решаем задачи обеспечения предприятия за счет автомобильного и водного транспорта. Но в ближайшее время завод выйдет на проектную мощность, поэтому вопрос обеспечения железнодорожных перевозок для нас становится очень важным», – заявил исполнительный директор ДОК «Калевала» Валерий Пучков. На первом этапе годовая мощность выпуска плиты составит 300 тыс. м3, а потребность в балансовой древесине – 600 тыс. м3 в год. Вторая очередь будет предполагать увеличение мощности до 600 тыс. м3 плит OSB, при этом потребность в сырье также возрастет и составит 1200 тыс. м3 в год.

Для следующего этапа будет установлено оборудование для еще одного бассейна, введена в работу вторая линия производства стружки, дополнительные: энергоцентр, сушильный участок и система сортировки стружки и расширен склад готовой продукции.

Также в планах акционеров ДОК «Калевала», при условии успешной реализации двух этапов и достаточной обеспеченности предприятия сырьем, строительство второго плитного производства на существующей промышленной площадке и создание плитного кластера, включающего в себя производство МДФ и ДСП плит, напольных и стеновых панелей из них.

Сейчас производство ДОК «Калевала» состоит из четырех основных цехов: цех подготовки сырья, где изготавливается стружка, энергоцентр с сушильным отделением и сортировочное отделение, где происходит разделение стружки на внутренний и наружный слои. Главный производственный корпус включает в себя остальные технологические операции: подготовка клея, клеенанесение, приемохранение и складирование химического сырья, формирование ковра, прессование, раскрой и окончательная обработка плит.

Помимо ДОК «Калевала» на территории Карелии размещены еще три предприятия, также использующие в качестве сырья хвойные балансы: ОАО «Сегежский ЦБК», АО «Кондопога», ОАО «ЦЗ «Питкяранта». Их общий объем потребления сырья составляет 4700 тыс. м3.

Таким образом, при существующем объеме лесопользования лесозаготовители Карелии в состоянии поставить на ДОК «Калевала» около 1900 тыс. м3 леса, что обеспечит 40% потребности заводов в круглых лесоматериалах. Правительство Республики, со своей стороны, обещало оказать содействие в обеспечении предприятия древесным сырьем в объеме не менее 500 тыс. м3.

Трудовые ресурсы – одна из самых больших проблем, с которой столкнулось руководство ДОК «Калевала». Реализация первого этапа создала около 320 новых рабочих мест, большая часть которых предназначена для специалистов, работающих на высокотехнологичном оборудовании. Официально круглосуточный производственный процесс ДОК «Калевала» предполагает трехсменный режим работы, но на самом деле необходимы две смены в четыре бригады.

Таким образом, на каждое рабочее место нужно четыре специалиста. На данный момент ни одна из смен полностью не укомплектована.

Для повышения квалификации работников завода поставщик оборудования Siempelkamp проводит обучение, которое прошли уже 15 человек. После трех недель аудиторного обучения работники посетили действующее предприятие в Турции, где используется новейшее оборудование Siempelkamp.

Тонкости производства

Процесс изготовления плит OSB на ДОК «Калевала» полностью автоматизирован. Производство начинается с биржи сырья, куда автотранспортом доставляются круглые лесоматериалы. Древесина складируется и хранится на складе сырья. На первом этапе предполагается использование только сосновой древесины, так как OSB-технология допускает примесь иной породы в составе лишь на 10%. В дальнейшем, при увеличении мощности, планируется создать два самостоятельных потока изготовления стружки и сушки. Это позволит использовать параллельно несколько пород древесины. Например, сосны и осины, которые практически не отличаются друг от друга по плотности.

В начале производственного процесса изготавливается длинная тонкая стружка длиной 130 мм, шириной 25–40 мм и толщиной 0,6–0,8 мм. Для того чтобы получить стружку крупной фракции и при этом не допустить ее крошения, древесина должна быть водонасыщенной. Сухое и мерзлое сырье в производство не идет, так как стружка из такой древесины сильно ломается и становится непригодной для изготовления плит. Поэтому на ДОК «Калевала» предусмотрено прохождение древесного сырья через бассейны гидротермической обработки лесоматериалов. На заводе их два: шириной 3 и 4 м соответственно.

Из биржи сырья с помощью челюстных погрузчиков древесина загружается в приемную воронку бассейна и постепенно цепным конвейером продвигается в цех. К этому моменту древесина намокает, достигая влажности от 80 до 120%. Рабочая температура воды в бассейне – 30–33. Так как производство плит на ДОК «Калевала» круглогодично, то зимой через теплообменники в открытых бассейнах воду подогревают.

Из бассейна электрическим краном Sinebogen (Германия) сырье подается на поперечный цепной транспортер, который направляет насыщенную водой древесину на окорочный станок. Благодаря безотходной технологии кора при окорке попадает на склад древесных отходов и в дальнейшем идет в энергоцентр. После окорки бревна поступают на стружечный станок. До этого окоренные бревна проходят через металлоискатель, и в случае обнаружения металла древесина отбраковывается и сбрасывается. Стружечный станок принимает бревна длиной 3 или 4 м. В случае поставок 6-метрового леса предусмотрен предварительный раскрой на линии раскряжевки, где древесина распиливается пополам.

На стружечном станке сырье через накопительный желоб подается в ножевой барабан. Паспортная производительность станка – 32 т/ч абсолютно сухой древесины. Стружечный станок подобной мощности Siempelkamp изготовил впервые. И существует вероятность, что механизм превзойдет свои заявленные мощности.

Сырая стружка после стружечного станка скребковым транспортером подается в бункер сырых «стрэндс» емкостью 380 м3, расположенный над сушильным барабаном. Из него она дозированно подается в однопроходной барабан сушильной установки. Длина барабана 28 м, диаметр 5,8 м. Производительность испаряемой влаги в барабане составляет 32 т/ч. За счет тяги воздуха стружка проходит через барабан вместе с отходящим горячим газом. За это время она высыхает до влажности 1,5–2%.

Из сушильного барабана стружка вместе с горячими дымовыми газами попадает в циклонный сепаратор (циклон). Там воздушный поток отделяет ее от мелких частиц, оседающих в других циклонах, подающих топливные отходы в энергоцентр. Для отлавливания пыли и золы дополнительно установлены зольные центры.

В целях экономии тепловой энергии часть газов, нагретых до 120, от циклона направляется обратно в сушилку. Другая часть поступает на очистку в мокрый электрофильтр, мощность которого до 170 тыс. м3/ч.

На следующем этапе высушенная стружка проходит через шлюзовой питатель с заслонкой. Если процесс протекает нормально, то системой транспортеров стружка подается в сортировочное отделение. В случае сигнала, например о возгорании, автоматически срабатывает заслонка, и стружка выбрасывается в бункер брака.

В сортировочном отделении происходит разделение стружки по фракциям на три группы: для наружного, внутреннего слоя и некондиция. Когда стружка поступает в соответствующие бункеры объемом по 340 м3, каждый некондиционный материал, в виде мелких гранул и пыли, накапливается в отдельном бункере сухих отходов.

В производстве плит OSB на ДОК «Калевала» для наружных слоев используются меламино-карбамидо-формальдегидные смолы отечественных производителей. Внутренний слой обрабатывают полиизоцианатным клеем, который поставляется фирмой Huntsman (Бельгия).

В дальнейшем идет раздача стружки по системе транспортеров в клеенаносящие машины, представляющие собой барабаны длиной 12,5 м и диаметром 3,2 м, производства канадской фирмы Coil. После нанесения клея стружка системой транспортеров внутреннего и наружного слоя подается на формирующую линию. Здесь происходит формирование стружечного ковра плит OSB. Одна формирующая установка формирует стружку для наружного слоя. Потом две установки формируют насыпку среднего слоя. Четвертая установка формирует наружный слой. В результате получается трехслойная плита. Вес и объем каждого слоя зависит от прессуемых плит.

После формлинии ковер проходит проверку металлоискателем, а также контроль веса. Если вес не соответствует заданным параметрам – ковер автоматически сбрасывается с линии производства. При обнаружении металлических включений ковер сбрасывается. Бракованный ковер по системе транспортеров возвращается обратно в отдел клеенанесения, где попадает в бункер возврата, и постепенно перерабатывается в стружку внутреннего слоя новых ковров. Повторному использованию не подлежит лишь стружка, где обнаружен металл. Такая стружка сбрасывается в отвал и утилизируется в энергоцентре.

Сформированный ковер поступает в непрерывный гидравлический пресс системы Conti Roll. Номинальная длина греющих плит 50,4 м, ширина прессования 2900 мм. Толщина готовой плиты 6–40 мм.

После прессования происходит образование продольных кромок и поперечный раскрой непрерывной плиты. Ведется контроль толщины и веса, а также обнаружение воздушных карманов при помощи ультразвуковых датчиков. Если выявляется брак, то плита сбрасывается. После участка контроля плиты попадают на веерный охладитель, рассчитанный на 80 плит. Из него готовая продукция идет на стопоукладчик, после чего в автоматическом режиме укладывается в штабели на подстопные места промежуточного склада. Общая производительность ДОК «Калевала» в сутки составляет 750 м3 плит, при этом расход идет в соотношении 2 м3 древесного сырья на 1 м3 готовой продукции.

С промежуточного склада плиты OSB направляются на участок окончательной обработки, где в зависимости от заказа осуществляется раскрой на соответствующие форматы. Также по желанию потребителя возможна нарезка «шип-паз» для лучшего примыкания друг к другу.

Сформированные пакеты готовой продукции упаковываются на полуавтоматических линиях упаковки. После чего направляются на склад готовой продукции.

Все производственные отходы от окорки и изготовления стружки системой ленточных транспортеров подаются в здание склада топливных отходов с подвижным дном. Также на заводе предусмотрен открытый склад топливных отходов. Отсюда по галерее транспортировки отходы поступают в энергоцентр, где утилизируются для получения тепловой энергии. На колосниковой решетке площадью 53 м2 происходит сжигание всех древесных отходов, в том числе и мокрых.

Все сухие отходы из отделений клеенанесения, формирования ковра, раскроя плит системой пневмотранспорта подаются в силос мелких частиц. Здесь отходы дробятся в пыль, которая поступает в бункер пыли. Система воздуходува по трубопроводу подает пыль на пылевые горелки энергоцентра, мощность которого составляет 50 МВт. В случае нехватки отходов для обеспечения комбината теплом предусмотрена специальная небольшая линия для изготовления топливной щепы из дровяной древесины.

В энергоцентре происходит нагревание термомасла до температуры в 280 C. Отсюда оно подается в главный корпус на насосы вторичного контура термомасла. В теплообменнике подогревается гликолевая смесь, которая идет в центральный тепловой порт. Оттуда происходит раздача термомасла на бассейн и теплообменник для получения горячего водоснабжения и отопления зданий завода.

В случае поломки энергоцентра предусмотрен аварийный газовый котел мощностью 8 МВт, который работает на природном газе. Таким образом, завод за счет сжигания всех древесных отходов восполняет все технологические и бытовые потребности в тепле. Для полноценного обеспечения электроэнергией рядом с комбинатом построена электроподстанция, состоящая из трех трансформаторов мощностью по 25 МВт.

Преимущества OSB

Основу плит OSB составляет ориентированная плоская стружка. Путем прессования в условиях высокого давления и высокой температуры с добавлением склеивающих смол получается экологичный и высокооднородный материал. Инновационное оборудование ДОК «Калевала» позволяет производить плиты различного применения: OSB-1, предназначенная для использования в условиях пониженной влажности (мебель, обшивка, упаковка); OSB-2 идет на изготовление несущих конструкций в сухих помещениях; OSB-3 используется для производства несущих конструкций в условиях повышенной влажности; а OSB-4 – для изготовления конструкций, несущих значительную механическую нагрузку в условиях повышенной влажности. Диапазон толщины изготавливаемых на заводе плит составляет от 6 до 40 мм. Основным видом производимых ДОК «Калевала» плит будет OSB-3, используемые главным образом для малоэтажного и быстровозводимого домостроения.

Практически 90% плит OSB находит применение в строительстве. Остальное идет на изготовление крупногабаритной упаковки, а также уличной мебели, опалубки. Основное достоинство плит OSB в том, что у них высокие физико-механические показатели на уровне более дорогостоящей фанеры, изготавливаемой из отборной древесины. В то время как для производства OSB используется дешевая балансовая древесина II и III сорта. Таким образом, изготовление ориентированно-стружечных плит также решает проблему переработки низкокачественной древесины. ДОК «Калевала» производит экологически безопасный продукт, при использовании практически не выделяющий в окружающую среду свободный формальдегид. «Любые плиты выделяют формальдегид, – поясняет главный инженер комбината Константин Бутор. –Главное, чтобы не превышалась норма. Поэтому существует понятие «Е» по классу эмиссии: Е-0,5; 1; 2. Мы разрабатываем и стремимся выпускать плиты по качеству не ниже Е-1. Это до 8 мг свободного формальдегида на 100 г плиты». В перспективе возможно использование клея для всех слоев плит OSB, в случае чего выделение свободных формальдегидов практически исчезнет.

На данный момент в России нет стандарта на плиты OSB. Производители ориентируются на характеристики плит ДСП, что в корне не соответствует особенностям ориентированно-стружечных плит. ДСП используется прежде всего в производстве мебели, а OSB – в строительстве. Технические условия, разработанные ДОК «Калевала», соответствуют европейскому рынку. Однако дальнейшая задача – пройти сертификацию технологии изготовления плит OSB на соответствие европейскому стандарту EN-300. Это, в свою очередь, предоставит возможность отправлять часть продукции на экспорт.

«Сейчас основная проблема – отсутствие национальных стандартов, – рассказывает директор департамента продаж Дмитрий Шупикс. – Каждый строит, как хочет. Одиночные примеры некачественного строительства из плит OSB могут негативно повлиять на имидж нашей продукции. Притом в России есть определенный стереотип строительства именно каменного, кирпичного жилья. Чем более стандартизированной будет данная отрасль, чем качественнее будут создаваться проекты, тем быстрее будет развиваться рынок плит OSB в России».

Продукция ДОК «Калевала» в первую очередь ориентирована на рынок России, который является наиболее прибыльным и перспективным. В прошлом году емкость внутреннего рынка составила 609 тыс. м3 продукции OSB. Основными регионами сбыта для комбината на данный момент являются Центральный и Северо-Западный. В дальнейшем, при выходе ДОК «Калевала» на полную мощность, руководство завода рассчитывает на полноценное и стабильное присутствие их продукции в каждом регионе России. Занять лидирующее положение на внутреннем рынке России – главная задача ДОК «Калевала». При этом конкуренцию с западными производителями ДОК «Калевала», по мнению Дмитрия Шупикса, выдержит.

«Прежде всего за счет выпуска плит высокого качества и достаточно низких издержек производства, основанных на использовании российского леса и затратах на логистику, – полагает эксперт. – При этом у нас полностью отсутствуют известные риски и затраты, связанные с импортными сделками. Все эти факторы очень сильно влияют на скорость доставки материала до потребителя. Мы находимся у себя дома, в России». Сейчас рынок сбыта плит OSB в России динамично развивается. Его прирост в 2011–2012 г. составил около 30%. И в этом году ожидается сохранение такой динамики. Это происходит в первую очередь за счет увеличения доли домостроения с использованием плит OSB, как наиболее оптимального по соотношению времени возведения, стоимости и качеству.

«В одном из районов Карелии усилиями местного предпринимателя возводятся панельные дома из плит OSB с хорошей отделкой, – делится директор по юридическим вопросам и кадрам Андрей Шевяков. – В итоге потребителю дом обходится в 600 тыс. руб. Если бы использовались другие материалы, то цена варьировалась бы на уровне 1,5 млн руб. Поэтому рынок быстровозводимого жилья из плит OSB, на мой взгляд, будет очень востребован». Также в строительной отрасли происходит постепенное замещение других строительных материалов, как, например, фанеры, более дешевыми плитами OSB. При этом стоимость строительства с использованием плит OSB, произведенных в России, будет на 25–30% ниже, чем в случае закупки импортной продукции. Так как ДОК «Калевала» на данный момент является самым передовым предприятием по производству плит OSB в мире, то у потребителей на внутреннем рынке России появилась возможность приобрести продукцию европейского качества по адекватной цене.