Фанерное производство «Илим Братск ДОКа»

Фанерный завод на площадке Братского лесопромышленного комплекса был запущен в 1977 г. В 2007 г. он вошел в состав компании Ilim Timber, которая сразу же приступила к разработке вариантов модернизации производственных мощностей завода.

«К тому времени оборудование фанерного производства морально и технически устарело и, для того чтобы оставаться ведущим производителем на российском рынке, требовались технологические изменения», – рассказывает генеральный директор Ilim Timber Александр Советников.

В марте 2011 г. компания привлекла инженерные организации «Зеленодоль­ское ПКТБ» (Республика Татарстан) и «Инжиниринг–центр» (Костромская обл.) для технологической разработки проекта. В качестве поставщиков линий лущения и сушки Ilim Timber рассматривала две компании: финскую Raute и японскую Sumitomo.

«Мы проводили технологическую проработку проекта под каждого производителя. Фактически их предложения оказались сопоставимы, но в то же время имели разные приоритеты. Японская компания делала ставку на существенную экономию сырья, что связано с общей идеологией страны, ограниченной в ресурсах. Финны же предлагали большую производительность. В России до 90% всей фанеры производится из березы, это примерно 3 млн м3, а «Илим Братск ДОК» ориентирован на выпуск фанеры из хвойных сортов древесины, и мы были намерены сохранять лидерство в этой нише, – рассказывает глава компании Ilim Timber Александр Советников. – При идентичном составе оборудования японская компания предлагала производственную мощность до 160 тыс. м3 фанеры в год, финская же – до 200 тыс. м3. Это стало решающим фактором в выборе поставщика – предпочтение отдали финской Raute».

За счет модернизации и выхода оборудования на проектную мощность уже в IV квартале 2012 г. комбинат должен увеличить производительность до 201,5 тыс. м3 фанеры в год, а потребление сырья снизится на 24,4%, с 2,7 до 2,04 м3 древесины на 1 м3 готовой продукции. Всего на модернизацию фанерного производства Ilim Timber направила $36 млн, которые должны окупиться за 4–5 лет.

В процессе модернизации были заменены девять полуавтоматических линий лущения и сушки, а вместо двух старых окорочных станков было установлено новое оборудование компании Valon Kone, работающее на скорости до 75 м в минуту и способное окорить до 300 тыс. м3 бревен в год. Модернизация производства позволила сократить затраты компании на закупку сырья. Если раньше при годовом производстве 160 тыс. м3 фанеры завод потреблял 435 тыс. м3 хвойной древесины, то с внедрением нового оборудования при производстве чуть более 200 тыс. м3 общее потребление сырья сократится на 5,7%, до 410 тыс. м3.

Экономия сырья получается уже на стадии лущения за счет лазерной центровки чурака и меньшего диаметра «карандаша». Если раньше диаметр «карандаша» на 8-футовой линии составлял 100–110 мм, а на 4-футовой – 65–70 мм, то теперь на каждом станке он не более 65 мм. Скорость лущения на новых линиях достигает 10 чураков в минуту. На 8-футовой линии производится продольный шпон размером 2600 мм, на 4-футовой – 1300 мм. Проектная мощность оборудования составляет 25,8 и 16,9 м3 в час соответственно. Ранее, по технологии 1977 г., процессы лущения, сушки и рубки шпона были объединены. На новых линиях сырой шпон уходит на рубку по форматам, затем укладывается исходя из показателей сканера по влажности и сортности.После этого он отправляется на сушку и сортировку.

Установка новой линии ребро­склеивания кускового шпона японской компании Hashimoto позволила перерабатывать продольные куски шпона, ранее являвшиеся отходами производства, в продольный и поперечный полноформатный шпон. Сырье на заводе используется по максимуму. Щепа служит сырьем для производства ДВП, а отсев и кора – топливом для термомасляной установки (ТМУ) Bersey (Турция) нового теплоносителя для сушки шпона.

Мощность ТМУ, состоящей из двух котлов, достигает 16,28 МВт, а максимальная температура нагрева термомасла – 270 Со, при этом она может регулироваться. С заданной температурой масло проходит по всем секциям новых сушильных машин и передает свое тепло шпону. Затем оно возвращается в установку, подогревается и вновь поступает в секции. После модернизации потребление тепла на сушку 1 м3 шпона снизилось с 0,83 до 0,31 Гкал. Ранее в качестве теплоносителя использовался пар содорегенерационных котлов филиала Группы «Илим» в Братске.

Сегодня на производстве еще частично используется покупной пар, но в будущем компания планирует полностью от него отказаться. Впоследствии внедрение термомасляной установки позволит снизить себестоимость готовой продукции на 6–7%.

Автоматизация производства

На сегодняшний день мощности фанерного завода автоматизированы по максимуму. Разумеется, с учетом того, что сами цеха были построены в 1977 г. Так, например, не везде существовала возможность установки транспортеров, но основные процессы компьютеризованы. Это позволило сократить количество людей, занятых на производстве. В сентябре 2011 г. на заводе работало 1374 человека, после модернизации персонал сократился до 1280 человек. Многие операции по настройке оборудования теперь производятся с пульта, для работы за которым требуется специальная подготовка. В частности, оператору необходимо понимать всю технологическую цепочку.

Для повышения квалификации персонала менеджмент «Илим Братск ДОКа» организовал производственно­технические курсы и обучающие программы. И сегодня на завод может быть принят сотрудник с низким разрядом, а затем, в процессе обучения приобретая дополнительные навыки и умения, его разряд будет повышен. Несмотря на решенный вопрос с рядовыми служащими, привлечение специалистов и руководителей среднего звена на производство все еще остается проблемой.

Для ее решения предприятие организует регулярные встречи начальников цехов и руководителей отделов с учащимися Братского политехнического колледжа и Братского индустриального института.

Качество фанеры

Ключевым фактором конкурентоспособности менеджмент ДОКа считает качество продукции. Летом 2012 г. на заводе началась работа по внедрению системы менеджмента качества и получению FSC сертификата. Деятельность комбината уже ведется по нормам лесного попечительского совета, а в I квартале 2013 г. его руководство рассчитывает пройти сертификацию по международному стандарту ISO 9001.

Продукция завода реализуется в сетях DIY. Фанера ДОКа поступает на прилавки как сетевых, так и несетевых магазинов через региональных дилеров. При этом, помимо стандартных размеров, комбинат выпускает под заказ плиты толщиной 6 и 21 мм. Поставки клиентам осуществляются тремя способами: в контейнерах, вагонах и автотранспортом.

На экспорт завод поставляет 35–40% готовой продукции. По словам Александра Советникова, внутренний рынок становится более емким, а потому не исключено, что через несколько лет спрос здесь будет превышать возможности российских производств. Этому способствует реализация в России программы малоэтажного строительства, где активно используется хвойная фанера.

«Конечно, OSB плиты могут составить конкуренцию фанере, но если смотреть на географию продаж комбината, то его основные рынки сбыта – это Восточная Сибирь и Дальний Восток, а OSB заводы, работающие внутри страны, ориентированы на потребителя в центральной части России. Потребность в OSB плитах оценивается по-разному, от 500 тыс. до 1 млн м3, – рассказывает Александр Советников. – ДОК «Калевала» (г. Петрозаводск, Карелия) и Kponospan (г. Егорьевск, Московская обл.) будут работать в первую очередь на замещение импорта.

Что касается планируемых заводов, рассчитывающих запуститься через два­три года, то сейчас о них нет смысла говорить». В ближайших планах завода «Илим Братск ДОК» – вывод нового оборудования на полную мощность. До конца 2012 г. руководство предприятия рассчитывает выпустить 193,4 тыс. м3 фанеры и 31,4 млн м2 ДВП. По предварительным прогнозам, выручка компании в 2012 г. составит 2,46 млрд руб., что на 13,2% выше, чем в 2011 г.

Справка о компании

ООО «Илим Братск ДОК» входит в состав компании Ilim Timber c 2007 г. Предприятие круглосуточно выпускает большеформатную хвойную фанеру повышенной водостойкости и древесноволокнистые плиты. В 2011 г. завод выпустил 144,1 тыс. м3 фанеры и 28,8 млн м2 ДВП.

Биография

Александр Советников родился в 1956 г. В 1979 г. окончил Куйбышевский авиационный институт им. С.П. Королева по специальности «самолетостроение». В 1979–1990 гг. работал на Бакинском агрегатно­производственном объединении, где прошел путь от мастера до главного инженера. С 1990 по 2002 гг. Александр Советников занимал пост генерального директора Костромского механического завода, с 2002 по 2008 гг. являлся генеральным директором Усть­Ижорского фанерного комбината. До прихода в Ilim Timber Александр Советников занимал пост управляющего директора ООО «Свеза-Лес». В январе 2010 г. был назначен директором по производству и инвестициям Ilim Timber, в начале 2011 г. – генеральным директором компании.