Лесопильное оборудование: правильный выбор

На сегодняшний день в России представлен целый спектр самых разных по цене и качеству моделей станков. Производителю необходимо не только ознакомиться со всеми предлагаемыми вариантами головного и дополнительного оборудования, но и оценить плюсы и минусы каждого, чтобы в результате создать хорошо функционирующее предприятие. Для оценки эффективности работы лесопильного потока используется показатель выхода пиленой продукции. Он характеризует процентное отношение объема полученной пилопродукции к объему затраченного на ее выработку сырья. Это отношение определяется возможностями установленного на предприятии лесопильного оборудования.

Классификация головного лесопильного оборудования

Главным приобретением для лесопилки является головное оборудование – первичное оборудование для раскроя круглых лесоматериалов на двух- и четырехкантные брусья и доски для дальнейшей переработки. В этих целях используются лесопильные рамы (рис. 1), ленточнопильные, круглопильные (рис. 2) и агрегатные фрезерно-брусующие и фрезернопильные станки (рис. 3).

В мировой практике на большинстве крупных и малых лесопильных заводов в качестве головного оборудования используются ленточнопильные станки, обладающие рядом преимуществ. Они имеют ширину пропила в 2–5 раз меньшую, чем у круглопильных станков, и в 1,5–2 раза меньшую, чем у лесопильных рам. При их эксплуатации не нужно индивидуально сортировать бревна по длине и диаметру. Толщины получаемых досок на ленточнопильных станках варьируют в зависимости от карт распила или потребности клиента или требований рынка. Это позволяет производить индивидуальный раскрой с учетом особенностей формы и качества лесоматериалов.

Применение ленточнопильных станков дает возможность максимально увеличить качество и объем получаемой продукции. В условиях рыночной экономики последнее преимущество может стать решающим, учитывая растущую стоимость древесного сырья и экологические требования к его сохранению. В то же время, это самый сложный и дорогостоящий вид лесопильного оборудования.

Лесопильные рамы

На российских лесопилках основным головным оборудованием уже долгое время являются двухэтажные и одноэтажные лесопильные рамы. Причина этому не столько их преимущества, сколько привычка. Существует множество стандартных решений по организации лесопильных потоков на их базе. Кроме того, есть опытные специалисты, которые умеют с ними работать. Еще нескоро лесопильные рамы будут заменены на более технологичное, но менее приспособленное к российской реальности оборудование. Впрочем, последнее время многие российские компании осуществляют коренную реконструкцию производств на основе современных линий по агрегатной переработке древесины.

Лесопильными рамами называются машины, распиливающие бревна и брусья с помощью полосовых пил, натянутых в пильной рамке, совершающей возвратно-поступательные движения. В зависимости от расположения пильной рамки, различают вертикальные и горизонтальные рамы. Наиболее распространены вертикальные лесопильные рамы, которые подразделяются на рамы общего и специального назначения.

Лесопильные рамы общего назначения предназначены для многопильного распиливания бревен и брусьев длиной 3,5–7 м, диаметром 14–70 см. Они подразделяются на двухэтажные и одноэтажные. На рис. 4, а, б, в даны схемы крепления шатуна к пильной рамке (при сохранении постоянства r и l). Двухэтажные рамы высотой 4–5 м имеют один шатун, закрепленный в центре нижней поперечины пильной рамки.

Одноэтажные лесопильные рамы высотой 2–3 м имеют два шатуна. При нижнем расположении привода (рис. 4, б) шатуны крепятся к верхней поперечине. Раму размещают на одном этаже с некоторым заглублением нижней части, так что оборудование занимает намного меньше места.

Однако двухшатунные рамы имеют свои недостатки. Неизбежная неточность при изготовлении шатунов приводит к перекосу всей системы, что вызывает ускоренный износ при высокой частоте вращения кривошипного вала. Кроме того, из-за низкой виброустойчивости для установки массивной рамы требуется бетонный фундамент, поэтому быстроходные рамы (300 мин -1 и более) строятся только одношатунными. При верхнем расположении привода (рис. 6, в) двухшатунная рама становится одноэтажной.

Двухэтажным лесопильным рамам (рис. 4, г) свойственна быстроходность, непрерывность подачи и высокая производительность '28до 100 м3 сырья в смену). Они полностью механизированы. Пильная рамка 11 с укрепленным в ней поставом (набором) пил 7 двигается возвратно-поступательно по направляющим 12 от кривошипно-шатунного механизма 10. Распиливаемое бревно 2 находится вначале на двух впередирамных тележках 1 и 8. Клещевой зажим основной тележки 1 фиксирует комлевую часть бревна.

Вспомогательная тележка 8 поддерживает вершинную часть. Тележки по рельсовому пути 9 подают бревно к раме, где его передний конец снимается с тележки 8 и захватывается вальцовым механизмом подачи 3. Подъем и прижим верхних вальцов осуществляются гидроцилиндром 4. Распиливаемое бревно на выходе из лесопильной рамы подхватывается задними подающими вальцами и удерживается от поворота направляющими базирующими ножами 5. Бревно и пиломатериалы перемещаются по роликовому конвейеру 6.

Основные показатели лесопильной рамы – ширина просвета В, величина хода S и число ходов пильной рамки или частота вращения кривошипного вала п. Просветом пильной рамки называется размер между внутренними стенками ее стоек. Он определяет наибольший диаметр бревен, которые можно распилить на данной машине.

Рамы могут иметь узкий просвет (до 600 мм), средний просвет (600–750 мм), широкий просвет (750–1000 мм) и особо широкий просвет (свыше 1000 мм). Ход S и частота вращения п обусловливают производительность рамы или эквивалентную ей скорость подачи v. Чем больше S и п, тем выше производительность рамы. Однако повышению S и п препятствуют инерционные силы от массы неравномерно возвратно-поступательно движущихся частей станка. В современных рамах S= 650...700 мм, п = 250...320 мин-1. Подача на один двойной ход пильной рамки – 4...80 мм. Наибольшее число пил в поставе – 14...20 шт. Установленная мощность – 140...180 кВт. Общий вид двухэтажной рамы приведен на рис. 5, а.

В приливах фундаментной плиты размещены опоры 21 коленчатого вала 20 с приводным шкивом 22. На фундаментной плите монтируется станина, состоящая из основания 1, боковины 7, верхней связи 16 и нижних поперечных связей 11. Внутри станины расположен механизм резания, состоящий из пильной рамки 17, связанной шатуном 4 с коленчатым валом.

Пильная рамка с пилами расположена под углом к вертикали, величина которого изменяется при изменении скорости подачи бревна. Уклон пильной рамки изменяется смещением верхних направляющих вместе с плитой от электродвигателя через червячный редуктор, зубчатый сектор и рычаги. Механизм 15 изменения уклона пильной рамки смонтирован на верхней части боковины.

Автоматическая смазка направляющих пильной рамки осуществляется лубрикатором 13. На станине закреплен также вальцовый механизм подачи 6. Верхние вальцы 18 смонтированы в открывающихся воротах 14. Передний нижний валец установлен в открывающихся воротах 12, что облегчает доступ к пилам при их смене. Подающие вальцы приводятся от индивидуального электродвигателя 9, установленного на шарнирно укрепленной плите.

Коленчатый вал останавливается ленточным тормозом 19 с ручным управлением от рукоятки 5 или дистанционным управлением с помощью гидроцилиндра 10. Сзади к станине крепится направляющий аппарат 8 из двух жестких пластин, базирующих выпиливаемый брус.

Наклонный лоток 2 служит для отвода опилок. В современных лесопильных рамах осуществляется автоматическое регулирование скорости подачи, в зависимости от высоты пропила и загрузки главного двигателя. В зависимости от диаметра распиливаемого бревна, ворота поднимаются или опускаются, перемещая чувствительный элемент датчика диаметра бревна и изменяя величину электрического сигнала, поступающего на вход системы автоматического регулирования привода скорости подачи.

Одноэтажные лесопильные рамы сравнительно тихоходны – 200–250 оборотов/мин, имеют невысокую производительность, до 20 м3 бревен в смену, и подходят для работы на небольших лесопильных заводах или вспомогательных предприятиях. Особенность этих рам – уменьшенная высота хода (200–400 мм) и наличие двухшатунного механизма главного движения с верхним креплением шатунов. Они оборудованы механизмом толчковой или непрерывной подачи. При толчковой подаче посылка бревна может производиться за рабочий или холостой ход пильной рамки.

Коротышевые лесопильные рамы нужны для распиливания коротких бревен и брусьев длиной от 1 м. Особенностью этих рам является восьмивальцовый механизм подачи. Увеличение числа подающих вальцов необходимо для более надежной фиксации положения бревна при пилении.

Тарные лесопильные рамы распиливают небольшие брусья на тарную дощечку. Особенностями таких рам является малый ход и невысокая пильная рамка. Благодаря уменьшению длины пил появляется возможность использовать самые тонкие пилы (толщиной 1 мм). Тарные рамы имеют восьмивальцовый механизм подачи и позволяют выпиливать дощечки толщиной до 6 мм. Ламельные рамы предназначены для раскроя брусьев древесины твердых и экзотических пород на ламели лицевых поверхностей многослойного паркета. Как и у тарных рам, у ламельных станков малый ход пильной рамки при небольшой высоте.

Толщина применяемых полосовых пил – 0,8–1,0 мм, толщина ламелей – 3–4 мм. Передвижные рамы устанавливаются на платформах автомобилей повышенной проходимости и приводятся в действие от дизель-генератора или раздаточной коробки автомобиля. Они могут работать автономно в полевых условиях, либо на лесосеках. По своим характеристикам передвижные лесопильные рамы соответствуют одноэтажным лесопильным рамам общего назначения.

Для подачи бревен в лесопильные рамы и транспортирования пиломатериалов используются впередирамные и позадирамные механизмы. Впередирамная тележка выполняет центрирование бревна по поставу, закрепление его в нужном положении и подачу в лесопильную раму. Тележка представляет собой сварную или литую раму на колесах, перемещающихся по рельсовому пути по направлению подачи бревна. Привод колес осуществляется от двухскоростного электродвигателя через зубчатую передачу и редуктор.

В передней части рамы расположена головка с клещами для зажима бревна, снабженная тремя гидроцилиндрами с независимым управлением. Она обеспечивает перемещение торца бревна по высоте, в поперечном направлении, а также поворот бревна. Все механизмы тележки управляются непосредственно с рабочего места, расположенного либо на самой тележке позади головки, либо с дистанционного пульта. Позадирамные механизмы расположены за рамами и служат для приема пиломатериалов.

К ним относятся направляющие аппараты, которые чаще всего монтируются на самой лесопильной раме, роликовые конвейеры для продольного и механизмы для поперечного перемещения бруса и досок, а также сбрасыватели досок.

Плюсы и минусы лесопильных рам

У лесопильных рам много преимуществ, по сравнению с другими видами головного оборудования. Среди главных плюсов – высокая производительность, определяемая непрерывной подачей бревен и большим числом пил, одновременно участвующих в работе. Немаловажным положительным фактором является и относительно невысокая цена, а также низкие текущие расходы.

Однако лесопильным рамам присущ и ряд недостатков. Во-первых, большая масса возвратно-поступательно движущихся частей и большие силы резания вызывают необходимость уравновешивать силы в механизме резания. Создание специального массивного фундамента ограничивает частоту вращения коленчатого вала, что не позволяет достичь оптимальной для сырой древесины скорости резания 40–50 м/с. Скорость на пилораме не превышает 15–25 м/с. Еще один минус – это низкое качество пиломатериалов.

Фрикционный тип механизма подачи с подвижным базированием приводит к перемещениям бревна относительно подающих вальцов на сучках и других неровностях бревна и, соответственно, к нарушениям геометрии и ухудшению чистоты поверхности пиломатериалов. Симметрично расположенные пилы в поставе испытывают различную нагрузку вследствие неоднородности древесины (кривизны, крупных сучьев, гнили и пр.), что приводит к отклонениям подачи от прямолинейности, а иногда к проворачиванию бревна вокруг своей оси. Кроме того, в лесопильных рамах очень высокое требование к подготовке пил, поскольку неравномерное уширение зубьев или их неравномерный ряд приводит к потере качества.

Такое оборудование не позволяет производить индивидуальный распил бревна, поскольку для изменения размера выпиливаемого пиломатериала надо переставлять пилы в поставе, а это довольно длительная и трудоемкая операция. Все бревна одного типоразмера распиливаются одинаково, невзирая на их индивидуальные особенности.

Работа на лесопильных рамах подразумевает жесткие требования к сырью. Для получения качественной продукции бревна должны иметь кривизну до 1%, спиленные заподлицо сучья и т.д. Такие требования характерны для любых станков проходного типа. Также требуется сортировка сырья по диаметрам, что вынуждает содержать громоздкий и дорогостоящий сортировочный участок.

Лесопильные рамы хорошо приспособлены для промышленного лесопиления, но являются устаревшим оборудованием с низким выходом продукции. Однако существуют схемы лесопильных потоков с применением современных станков второго ряда (многопильных круглопильных и ленточных делительных), которые позволяют минимизировать недостатки лесопильных рам и максимально использовать их достоинства.

Модернизация существующего рамного потока на основе таких схем существенно дешевле и быстрее установки нового оборудования и дает неплохие результаты. В последние годы за рубежом начали выпускать рамы с быстросменным поставом рамных пил и расклинивающих ножей. Изменение постава производится по команде с компьютера после сканирования бревна в процессе позиционирования. Причем размер постава с каждой стороны от оси бревна может устанавливаться индивидуально, в соответствии с заложенной программой раскроя.

Примером такой лесопильной рамы может служить рама модели GDZ GE71 фирмы EWD, Германия. Естественно, это усложняет конструкцию лесопильной рамы, снижает ее надежность и повышает стоимость, но позволяет в какой-то степени решить задачу индивидуального раскроя пиловочника.

Дополнительное лесопильное оборудование

В производство, помимо собственно процесса распиливания бревен на пиломатериалы, включается ряд других дополнительных операций. К таким операциям относятся: – подготовительные, например, раскрой хлыстов на бревна заданной длины, сортировка и складирование бревен, гидротермическая обработка и окаривание бревен; – лесопиление или раскрой бревен на специфицированные пиломатериалы, сортирование и поперечный раскрой пиломатериалов, сушка пиломатериалов; – дополнительная обработка, в том числе и продольное фрезерование пиломатериалов, а также склеивание по длине и ширине и т.д. Подготовка сырья к обработке включает операции раскроя хлыстов, сортирования и окаривания бревен.

Поперечное распиливание хлыстов и бревен производится на балансирных однопильных торцовочных станках с полуавтоматическим циклом работы и автоматических многопильных торцовочных установках. В однопильном торцовочном станке (рис. 6, а) базирование хлыста 1 производится по двум направляющим седлообразных роликов 3, используемых также для его перемещения.

Пильный вал с пилой 4 диаметром 1000–1500 мм смонтирован на качающейся раме 5 в верхней части станины. Хлыст вначале прижимается к роликам 3 прижимом, а затем распиливается опускающейся с помощью гидроцилиндра 6 пилой. После подъема пилы и прижима бревно сбрасывается с конвейера, а хлыст перемещается в продольном направлении. Число двойных ходов пилы – 15–25 в минуту. Когда торец хлыста нажимает на упор 2, срабатывает конечный выключатель, и цикл работы станка повторяется. Станок управляется с помощью пульта. Дистанционно управляемые выдвижные упоры определяют длину отпиливаемой части. Привод роликов конвейера – электромеханический, всех цикловых движений – гидравлический. Мощность станков – 10–20 кВт.

Существуют два основных вида многопильных линий – слешеры и триммеры. Пильные валы в слешерах (рис. 6, б) закреплены в неподвижных опорах, в триммерах – в опорах с возможностью вертикального перемещения, что позволяет вводить в работу по команде оператора или устройства автоматического управления только те пилы, которые необходимы для оптимального раскроя. В тех и других хлыст движется в поперечном направлении на пилы крюками цепного конвейера, расположенного с углом подъема 10–15°.

Это обеспечивает лучшую фиксацию хлыстов у подающих упоров, предотвращает перекосы и самопроизвольное накатывание хлыстов на пилы. Применение слешеров рационально, только если необходим раскрой хлыстов на бревна одной заданной длины. В остальных случаях целесообразно использовать триммеры, позволяющие производить индивидуальный раскрой хлыстов.

Схема триммера приведена на рис. 6, в, г. Хлысты с накопителя 1 поштучно выдаются с помощью отсекателя 2 на роликовый конвейер 5, который перемещает их в продольном направлении до упора, определяющего положение хлыста в соответствии с принимаемой схемой раскроя. Крюки 4 поперечного конвейера 5 снимают очередной хлыст с конвейера 3 и подают к пилам 6. Подъем пил производится с помощью индивидуальных гидроприводов 7. Отпиленные отрезки поступают на конвейер 8 и далее в накопитель 9, откуда отсекателем 10 поштучно выдаются на продольный конвейер 11 участка сортирования бревен.

При необходимости бревна могут непосредственно с конвейера 5 поступать в бункер 12. Оценка размеров и качества древесины хлыста и выбор программы его раскроя на современных триммерах производятся автоматически с помощью компьютерных систем со сканирующими устройствами.

Системы сортирования пиловочных бревен

На современных автоматизированных системах сортирования бревна подъемно-транспортным механизмом доставляются на площадку, оборудованную поперечными цепными конвейерами. На них бревна разделяются и по одному подаются на продольный цепной транспортер. Оператор определяет их породу и оценивает качество. Затем бревна проходят через измерительное светодиодное или лазерное устройство, которое выдает информацию об их диаметре, длине и сбежистости.

Вся информация поступает в компьютер, который, в соответствии с заложенной программой, определяет один из 36 сортировочных карманов-накопителей, расположенных вдоль продольного конвейера подачи бревен. При подходе к нужному карману бревно сбрасывается в него. На большинстве лесопильных предприятий России пиломатериалы вырабатываются на лесопильных рамах, для которых предварительная сортировка бревен по четному диаметру выполняется с дробностью 2 см, поэтому на многих предприятиях длина сортировочных линий достигает двухсот метров и более.

Независимо от вида головного оборудования, например, лесопильные рамы, леночнопильное, круглопильное либо агрегатное оборудование, технология лесопиления предполагает после процесса сортирования бревен их подготовку непосредственно к продольному раскрою. Она включает снятие закомелистости, гидротермическую обработку, окаривание бревен.

Одной из проблем в лесопилении является снятие на бревне закомелистости – заметного увеличения диаметра в нижней части ствола (у комля), которое встречается практически у всех пород. Оно не позволяет надежно расположить бревно в механизме подачи станка при продольном распиливании, что приводит к заметному снижению полезного выхода пиломатериалов.

Предварительно отобранные бревна с закомелистостью поступают в отдельные карманы линии сортировки бревен и далее – на участок снятия утолщений. Закомелистость убирается с бревна разными методами. Так, например, немецкая фирма Baljer & Zembrod выпускает одиннадцать станков различной конструкции, называя их установками для редуцирования оснований стволов, позволяющих убирать закомелистость у бревен с диаметром ствола от 100 до 1000 мм при длине ствола от 2,8 до 24 метров.

Станки для редуцирования различаются как по виду механизма резания, так и по виду механизма привода подачи бревна. Чаще всего в таких станках в качестве механизма резания используется либо ножевой вал, либо роторная головка. В первом случае для снятия закомелистости используют протяженный (до 1,5 м) ножевой вал с набором режущих пластинок, закрепленных на нем по винтовой линии.

Ножевой вал, расположенный параллельно оси бревна, снимает с комля кругляка излишнюю сбежистость методом поперечного фрезерования. Бревно с закомелистостью подается захватами с поперечного конвейера на сварную станину станка с установленными на ней призматическими балками, несущими зубчатые ролики. Эти ролики служат для центрирования и вращения бревна при обработке. Вращение бревна может также обеспечиваться за счет прижима к нему блока из двух колес, аналогичных автомобильным, приводимым в движение от гидромотора.

Колеса установлены перед ножевым валом ближе к середине бревна, чтобы для повышения надежности вращения их фрикционный контакт осуществлялся по неокоренной части бревна. При загрузке бревна на позицию обработки оно укладывается таким образом, чтобы комель свешивался консольно с последней балки станины станка, параллельно ножевому валу.

Далее бревно и ножевой вал приводятся во вращение относительно друг друга. А затем режущий инструмент надвигается на комель бревна параллельно его продольной оси, снимая излишки древесины способом поперечного фрезерования. После окончания обработки ножевой вал отключается и возвращается в исходное положение. Приводные вальцы-колеса вращения бревна поднимаются вверх, освобождая обработанное бревно, а захваты станка сбрасывают его на поперечный цепной конвейер и далее – на линию сортировки или непосредственно на раскрой.

В других конструкциях станков для снятия закомелистости в качестве механизма резания применяется комбинированная роторная головка, аналогичная головке окорочного станка. Бревно подается седлообразными рифлеными вальцами в просвет роторной головки, оснащенной как резцами-короснимателями, так и дополнительными вращающимися резцами, для оцилиндровки комлевой части бревна.

Это позволяет производить за один проход через станок для редуцирования бревна как его окорку, так и снятие закомелистости, поскольку дополнительные резцы имеют возможность поднастройки под требуемые диаметры бревен. Если вероятность появления бревен со значительной закомелистостью невысока, немецкая фирма EWD предлагает улучшить базирование бревна за счет установки перед головным оборудованием простого станка для предварительного плоского фрезерования его закомелистой части, аналогичного фуговальному станку. Резание осуществляется с помощью фрезерной головки с разнесенными по винтовой линии резцами, ось вращения которой перпендикулярна оси бревна. При этом на нижней поверхности комля формируется базовая плоскость, как при фуговании.

Фрезерование комля осуществляется с попутной подачей для снижения вероятности ударов при входе бревна в станок и снижения мощности двигателя подачи. Проходя через автоматическое поворотное устройство, установленное перед таким «фуговальным» станком, бревно разворачивается кривизной вверх. Подача бревна из поворотного устройства к станку обеспечивается механизмом подачи с автоматически регулируемым уровнем транспортной цепи в соответствии с кривизной, диаметром и длиной подаваемого бревна.

Эта плоскость служит в дальнейшем для надежного базирования бревна по сформированной пласти в момент его входа в лесопильную линию. Использование данного приема позволяет заметно сократить на выходе объем пилопродукции с обзольной частью.

Виды окорочных станков

Перед продольным распиливанием рассортированные бревна подвергаются окариванию. На большинстве предприятий окариванию предшествует операция гидротермической обработки. Она дает возможность зимой оттаивать бревнам в теплых бассейнах или специальных лотках, смывать с коры остатки песка и земли, а также ослаблять сцепление коры с древесиной по лубяному слою. Это облегчает работу окорочных станков и повышает качество окаривания.

Окорочные станки по принципу действия делятся на четыре группы: роторные с тупыми короснимателями, суппортные с фрезерующими головками, барабанные и гидравлические струйные. В лесопилении наибольшее распространение получили роторные станки. Толстые бревна диаметром свыше 80 см рекомендуется окаривать на станках с фрезерующими головками и в гидроустановках. Барабанные окорочные станки применяются в основном в производстве целлюлозы и плит.

Принцип действия роторного станка показан на рис. 7, а. Несколько тупых короснимателей 1 шарнирно закреплены на вращающемся роторе, сквозь которые подается бревно 3. Коросниматели с помощью пружин, пневмо- или гидроцилиндров прижимаются к поверхности бревна, прорезают и отделяют кору 2 по камбиальному слою. Самораскрывание короснимателей при встрече с торцом бревна обеспечивается заточкой их серповидных кромок. Бревна подаются во вращающийся ротор вальцовым или конвейерным механизмом подачи. Существуют одно- и двухроторные станки этого типа.

В роторном станке ОК63-1 (рис. 7,б) окорочная головка состоит из неподвижного статора, вращающегося в нем ротора и механизма окаривания, включающего коросниматели и механизм их прижима к бревну. Ротор 3 представляет собой массивное стальное кольцо, устанавливаемое в статоре в радиально-упорных шарикоподшипниках. К ротору шарнирно крепятся шесть подпружиненных короснимателей 4. Коросниматели прижимаются к окариваемому бревну 9 индивидуальными пружинами растяжения 5, связанными между собой втулочно-роликовой цепью. Вращение ротора осуществляется от электродвигателя 1 клиновыми ремнями 2, надетыми на плоский шкив.

Механизм центрирования и подачи окариваемых бревен состоит из двух групп вальцов: передней и задней. Каждая группа вальцов состоит из двух больших приводных седлообразных вальцов 13 и 12, укрепленных на качающихся рычагах 11 и 14, и двух малых неприводных вальцов 6, зубчатых секторов и пружин. Седлообразные вальцы приводятся во вращение от трехскоростного электродвигателя 18 через двухступенчатую коробку передач, понижающий редуктор 17 и общий распределительный вал 20.

С распределительного вала вращение на каждую группу вальцов передается с помощью пары конических шестерен 19 и цепной передачи 16. Прижим подающих вальцов к бревну осуществляется пружинами растяжения и рычагами 8. Симметричный относительно оси ротора развод верхних и нижних подающих вальцов осуществляется с помощью зубчатых секторов, что обеспечивает надежное центрирование бревен. Для безударного сближения верхних и нижних вальцов после прохода бревна рычаги верхних вальцов соединены со штоками гидравлических амортизаторов 7 и 10.

В двухроторных окорочных станках одновременно с окоркой бревен происходит зачистка сучьев. Станок имеет две головки, окорочную и зачистную, вращающиеся в противоположенных направлениях. Производительность таких станков на 40% выше производительности однороторных, а удельная металлоемкость меньше. Основными техническими характеристиками окорочных станков являются: диаметр просвета ротора 400–800 мм; диаметр окариваемых бревен 60–700мм; частота вращения ротора 150–350 об/мин; число короснимателей 3–8 шт; общая установленная мощность 30–80 кВт. Каждый из предложенных вариантов подходит для конкретной ситуации на лесопилке, так что, прежде чем приобретать оптимальный набор оборудования, необходимо объективно оценить ситуацию на предприятии.