Производство пиломатериалов «Илим Тимбер» в Баварии

«Илим Тимбер» запустила предприятие после полутора лет простоя и вывела его на двусменный режим работы. Российская компания изменила рыночную стратегию завода в Ландсберге: расширила спецификацию продукции и увеличила поставки на китайский рынок. Это стало возможным благодаря увеличению клиентской базы за счет собственных каналов продаж российской компании. Эти изменения улучшили конкурентные позиции завода «Илим Тимбер Бавария», однако высокая себестоимость производства пиломатериалов продолжает сдерживать рост прибыли. В Центральной Европе наблюдается перепроизводство пиломатериалов и недостаток древесного сырья.

«В Германии цены на хвойный пиловочник одни из самых высоких в мире, около 100 евро за м3, приходится считать каждую копейку расходов», – признается генеральный директор баварского завода Карстен Доринг. В Баварии за древесное сырье идет сложная конкурентная борьба, и стоит оно дорого. Этот регион перенаселен, и лес используется очень интенсивно, поэтому завод стремится приобретать всю доступную древесину в регионе.

Прежний владелец завода, компания Klausner, заключил с баварским правительством 10-летний контракт на поставку сырья из государственных лесов. Эти поставки обеспечивают 2/3 всего объема используемой древесины, 1/3 покупается у частных лесовладельцев. Цена контрактов на поставку основана на породе, длине, диаметре и качестве древесины. Закупка у частных владельцев производится на нижнем складе – как правило, непосредственно у автомобильной дороги.

Обмер происходит уже непосредственно на предприятии, сотрудниками завода или независимым агентством. Еловая древесина составляет 98% потребляемого заводом сырья, небольшая доля потребления приходится на древесину пихты. Цепочка поставок сырья на завод сертифицирована по условиям PEFC. «Многое основано на доверии. Если кто-то даст неверные данные, второй раз к этому заготовителю просто не обратятся», – отметил Доринг.

На заводе установлено лесопильное оборудование производства компании Linck (Германия), линии сортировки Springer (Австрия), линия строгания канадского производства и сушка Mahild (Германия). «Высокая технологичность, производительность, уровень автоматизации и отказоустойчивости оборудования обусловили выбор поставщиков», – объясняет Карстен Доринг. Многие линии автоматизированы, это позволяет экономить на количестве рабочих мест.

На заводе применяется европейская модель лесопиления. В отличие от США, где сортируют доски, а не пиловочник, и перенастраивают лесопильные станки под каждое бревно, на немецких заводах пиловочник сначала сортируют по диаметру и длине, а затем обрабатывают поочередно рассортированные по группам бревна. Такая система позволяет лесопильным линиям работать непрерывно в течение 2–3 часов, что увеличивает скорость пиления, но это требует дополнительной сортировочной линии для пиловочника и увеличения складских площадей.

Пиловочник подается погрузчиками на две линии приемки сырья. После окорки бревна проходят через систему измерения и сортируются в карманы по диаметру и длине. Затем сырье разных групп поочередно распиливается на линии пиления и дважды проходит через фрезерно-брусующий станок – каждый раз срезаются по две противоположные грани бревна. После шлифовки сырье поступает в 36 сушильных камер периодической сушки, затем сортируется по качеству и отправляется покупателям. За одну смену, состоящую из 100 человек, производится 900–1000 м3 пиломатериалов.

На древесные отходы в Германии существует устойчивый рыночный спрос. Они поставляются целлюлозно-бумажным заводам и предприятиям, производящим плиты MDF и OSB. Завод увеличивает поставки древесных отходов на биотопливные заводы. На коре работает собственная котельная завода мощностью 10 МВт.

Производственный процесс баварского завода отличается не только от американского, но и от российского. «В Германии структура себестоимости сильно отличается от российской – сырье здесь дороже, но дистрибуция обходится намного дешевле», – отмечает Доринг. Около 30% себестоимости завода составляют транспортные расходы, 30% – техническое обслуживание предприятия и 40% – сырье.

Большая часть выпускаемой заводом продукции поставляется потребителям в страны Евросоюза: в Австрию, Италию, Швейцарию, Францию, Нидерланды, Чехию и Польшу. В Китай поставляется небольшой объем продукции, поскольку на этот рынок дешевле отправлять пиломатериалы с европейского завода «Илим Тимбер» в Висмаре.

Этот завод расположен возле морского порта и 2/3 своей продукции поставляет водным транспортом. Баварский завод поставляет пиломатериалы клиентам автомобильным транспортом, так как плечо доставки не превышает 100 км. Кроме того, в Европе, как и в России, не хватает железнодорожных вагонов.

Всю свою продукцию «Илим Тимбер Бавария» продает только промышленным клиентам – производителям клееного бруса, инженерных деревянных конструкций, клееных панелей. Как объясняет генеральный директор завода, это связано с необходимостью сосредоточиться на ключевой деятельности компании – производстве, а не дистрибуции.

Основными конкурентами «Илим Тимбер Бавария» на европейском рынке Карстен Доринг считает крупные немецкие и австрийские лесопилки, на мировом же рынке завод конкурирует с производителями из всех стран мира – от США и Канады до Финляндии, Норвегии, Румынии и даже Новой Зеландии и Бразилии. У немецких заводов много рынков сбыта и клиентов, поэтому они выпускают пиломатериалы по разным спецификациям. Расположение в центре Европы делает недорогим обслуживание завода: многие технические функции «Илим Тимбер Бавария» передал на аутсорсинг.

«На заводах «Илим Тимбер» в Восточной Сибири с этим сложнее – оборудование здесь не новое и все работы по техническому обслуживанию выполняют штатные сотрудники. Хотя есть и существенное преимущество – в Сибири доступен недорогой хвойный пиловочник высочайшего качества, – отмечает директор по внешним коммуникациям «Илим Тимбер» Святослав Бычков. – Завод в Баварии – это технически совершенное предприятие с высокой культурой производства и профессионализмом персонала на всех уровнях».

За 12 месяцев с момента запуска загрузка завода достигла 60%. «Это очень неплохой показатель, учитывая наши объемы производства пиломатериалов. Оборудование новое и не требует дополнительных инвестиций, а локальные инвестиции в улучшение внутренней логистики на заводе покрываются за счет операционной прибыли. Увеличение объемов производства будет зависеть от развития цепочки поставок и ситуации на рынках сбыта», – говорит Доринг.