Русфорест Магистральный: производство пиломатериалов в Сибири

Проект создания предприятия начался в 2007 г., когда компания приобрела в Магистральном леспромхоз, провела глубокую реконструкцию площадки. Итальянская инжиниринговая компания Carmac разработала проект будущего предприятия, а 21 ноября 2008 г. для его реализации было учреждено ООО «Русфорест Магистральный», которое тогда возглавил Алексей Володченко. Это общество на 100% принадлежит Rusforest AB. В 2008 г. компания заключила контракты с поставщиками, которые завезли на производственную площадку 90% оборудования. Однако мировой кризис приостановил развитие проекта. Компания испытывала недостаток финансирования одновременно на всех направлениях деятельности, и в сложившейся ситуации было решено законсервировать проект. Строительство завода было возобновлено только в июле 2010 г. Из-за низкой температуры возникали проблемы при пусконаладочных работах на оборудовании первичной обработки древесины, это немного отложило запуск линии. Менеджмент компании запустил завод в производство в начале второго квартала 2011 г.

Древесное сырье

Завод перерабатывает древесину сосны (60%), лиственницы (35%), ели (5%), а также в незначительном количестве – кедровую сосну и пихту. В конце 2010 г. компания расширила лесосырьевую базу, приобретя на аукционе лесовладения в Магистральном с ежегодным объемом лесосеки в 201 тыс. м3. Это увеличило ежегодную лесосеку в районе Магистрального до 560 тыс. м3. Общий объем инвестиций в создание производства оценивается в 600 млн руб., в том числе 520 млн руб. капитальных вложений, 45 млн руб. – на приобретение сырьевой базы, 35 млн руб. – на подготовку завода к запуску. Это собственные средства компании Rusforest. Из общей суммы 500 млн руб. было направлено в оборудование, транспорт, здания, железнодорожную и другую транспортную инфраструктуру. Окупаемость проекта составила пять лет. Было создано 155 рабочих мест в Казачинско-Ленском районе. Как объяснял "Лесной индутсрии" Алексей Володченко, «для предприятия в Магистральном оказалось сложно подобрать персонал с достаточным внутренним пониманием современного предприятия с его высокой культурой технологии и производства, с обязательностью и ответственностью во всем». Однако, по его словам, найти персонал с такими качествами проблематично и в крупных городах.

Конкурентная стратегия завода в Магистральном базируется на стабильном качестве продукции при не очень высокой цене, которая формируется за счет управления издержками лесозаготовок и лесопиления. Кроме того, компания опирается на стабильность и надежность поставок продукции. Так как в районе произрастают не очень крупные по диаметру ствола деревья, в основном сосна и лиственница, компания выбрала технологию фрезерно-брусующего профилирующего пиления, в результате которого процесс обработки бревна проходит безостановочно и на высокой скорости. Компактная линия позволяет при минимальном количестве персонала получить достаточно высокую производительность, что дает низкую себестоимость. Эта технология довольно известна в странах Запада и оптимальна для пиления древесины диаметром от 120 мм. Дополнительным преимуществом для завода является низкий спрос на тонкомерную древесину на местном рынке.

Менеджмент предприятия уверен, что очень точная геометрия распилов, шероховатость поверхностей на уровне мировых стандартов позволят заводу стать конкурентоспособным на мировом рынке. Еще одним конкурентным преимуществом предприятия является комплексный подход к переработке древесины, в том числе использование всех составляющих первичной переработки (переработка хлыста в автоматическом режиме, получение круглого сортимента пиловочника, балансов, техсырья, дров и лесопиление). Таким образом, глубокой переработке подвергается больше древесины, по сравнению со стандартными для европейской России 15-20%. Кору и опилки компания использует для выработки тепловой энергии в котельной, которая обогревает инженерную площадку и обеспечивать предприятие горячей водой. Щепа продается на Братский и Усть-Илимский ЛПК, принадлежащие группе «Илим», для варки целлюлозы и производства бумаги. Развитая транспортная, прежде всего железнодорожная, инфраструктура позволяет организовать эффективную погрузку пиломатериалов, технологической щепы и балансов в больших объемах. Ветки железной дороги достались группе вместе с производственной площадкой военного ЛПК-99. В 2010 г. они были капитально отремонтированы и подготовлены к эксплуатации. Лесные дороги также являлись «наследием прошлого», говорил Алексей Володченко, «содержание их – это проблема арендатора леса, мы их содержим за счет средств компании».

Рынки сбыта пиломатериалов

На российском рынке мало потребителей высококачественного продукта, поэтому компания больше ориентирована на ближнее и дальнее зарубежье. Пиломатериалы выпускаются под торговой маркой «Ангара» (существует на рынке с 1997 г.) и делятся на несколько классов качества, в соответствии с которыми продаются в различных регионах, поскольку рынки сбыта характеризуются различными требованиями к качеству поставляемой продукции. Страны, которые потребляют высококачественную продукцию (высший сорт по ГОСТу 26002-83 – «Пиломатериалы экспортные северной сортировки сосновые, лиственничные, кедровые»), – Германия, Великобритания, Франция, Бельгия, Сирия, Ливан, Иордания, Саудовская Аравия, Япония, Южная Корея. «При продаже сосны мы ориентируемся на рынок Японии, лиственницы – на европейский. Оба рынка требуют высокого качества, но в то же время готовы платить премию к рыночным ценам за стабильные поставки и качество», - объяснял Алексей Володченко.

Пиломатериалы среднего качества (преимущественно 4-5 сорта по ГОСТ 26002-83) поставляются в Египет, Испанию, Италию, Грецию, Турцию, а наименее качественный материал (преимущественно 5 сорт по ГОСТу на внутренний рынок) продается в Казахстан и Узбекистан. Компания диверсифицирует поставки пиломатериалов для уменьшения риска в случае существенного падения спроса на пиломатериалы на региональных рынках. Такая стратегия позволяет перенаправлять поставки продукции с восточноазиатского рынка на ближневосточный или европейский. Продает пиломатериалы компания через торговый дом холдинга, ООО «Торговый дом «РусФорест». В нем сосредоточены все маркетинговые функции: анализ рынка пиломатериалов, покупателей, планирование и оптимизация сбытовой политики холдинга, поиск покупателей, заключение контрактов на поставку товара. Торговый дом на основании заключенного агентского договора от своего имени будет представлять интересы доверителя. Для поставок использоуется в основном железнодорожный транспорт. Компания прогнозирует, что доля транспортных расходов в общих затратах будет высока – около 20%. Железнодорожный тариф сейчас составляет 1300 руб. на 1 м3 пиломатериалов, расходы погрузки – 242 руб. на 1 м3. Все эти затраты существенно увеличат себестоимость готовой продукции.

Производство пиломатериалов

Для организации производства Rusforest закупил оборудование у четырех итальянских компаний – Storti, Uniconfort, Secal и Carmac. Рассматривались и иные поставщики оборудования, из Германии, Швеции и Финляндии, но их аналогичное оборудование оказалось дороже.

В составе производства – четыре основных цеха. В цехе разделки хлыстов и сортировки лес сортируется по породам, диаметру и качеству на линии с 28 карманами Storti TGS-450, оснащенной автоматическим измерителем. Сортированные бревна погрузчиком передаются на конвейер подачи бревен с разворотом на линию лесопиления Storti GRUPPA CANTER 450L, которая включает устройство подачи Log-In, трехэтажный разделительный транспортер и многопильный агрегат. После окорки пиловочника на окорочном станке кора измельчается и подается транспортером на склад топлива (утилизационная котельная Uniconfort CMT-F500 работает на древесных отходах завода и имеет мощность 2х5,8 МВт), а бревна проходят распиловку.

Лесопильная линия позволяет распиливать бревна диаметром 120-450 мм в вершинной части. Длина обрабатываемого бревна составляет от 2 до 6 м, а скорость подачи – 35-70 м/мин. С помощью лазерного измерителя кантователь бревен определяет форму бревна, поворачивает его с учетом кривизны в оптимальное положение, центрует и подает в фрезерно-брусующий станок. Щепа, получаемая в процессе фрезерования, транспортером подается на склад топлива и склад технологической щепы. Сырые пиломатериалы, выходящие по конвейеру с линии лесопиления, подаются на линию формирования пакетов для сушения.

Далее сырые обрезные пиломатериалы укладываются в штабеля и загружаются в сушильные камеры Secal 12 EPL 130.855.41. Объем загрузки каждой камеры составляет 125 м3. Штабеля находятся в сушильной камере от 3 до 12 дней, в зависимости от породы древесины, размеров и требуемой конечной влажности пиломатериалов (транспортная влажность составляет 18%). Сушка обеспечивается за счет теплообменников с горячей водой и вентиляторов, обеспечивающих движение горячего воздуха в камере. Управление процессом полностью автоматизировано. Высушенная продукция сортируется по толщине, длине и качеству на автоматической линии сортировки сухих и сырых пиломатериалов Carmac RL-10, затем упаковывается в готовый пакет с помощью специальной пленки, которая одновременно «дышит» и защищает пиломатериалы от попадания влаги. Полученные пакеты пиломатериалов перевозят на склад готовой продукции, а затем грузят в вагоны башенным краном КБ 572 и отправляют потребителю.

Неприоритетные инвестиции

«Наличие собственной сырьевой базы в этом проекте гарантирует качество продукции и позволяет снизить себестоимость, а значит – увеличить прибыль, – объяснял Володченко. – Сейчас завод находится в очень непростом положении с сырьевым обеспечением: хотя сегодня в районе есть достаточные для завода лесные ресурсы – 600 тыс. м3 расчетной лесосеки – по не вполне понятным причинам лес зачастую отдается заготовителям, ориентированным на экспорт круглого леса в Китай». По его словам, на этапе подбора лесных участков компания стала испытывать противодействие со стороны местных лесозаготовителей, пытающихся не допустить нового арендатора на еще не распределенные лесные базы, в том числе не совсем законно обремененные статусами так называемых «муниципальных заказников».

«Мы хотим не торговать сырьем, а развивать глубокую переработку. Хвойных лесопильных заводов и так много, а мягколиственная древесина никем не используется. Поэтому сейчас инвестиционный приоритет области – не лесопильная, а мебельная, плитная, целлюлозная промышленность», – рассказал«Лесной индустрии» Юрий Вельдяев, исполнявший в 2011 г. обязанности министра лесного комплекса Иркутской области. Между тем, Концепция развития лесопромышленного комплекса Иркутской области на 2006–2015 гг. предусматривает расширение лесопильных мощностей на территории региона, государственную поддержку и новые вложения в эту отрасль. «Отсутствие статуса приоритетного инвестиционного проекта затруднит закрепление за проектом лесосырьевой базы, – заявил Володченко. – Притом что инвестиции в два раза превышают объем, необходимый для получения этого статуса, а бюджетные поступления в 2011–2015 гг. достигнут 271,6 млн руб.».