Планово-предупредительный ремонт оборудования

Как показали первые наблюдения за работой такого оборудования, оно, как правило, наряду с высокими технологическими параметрами обладает достаточно высокой надежностью. Обычно в конструкции станка широко используются качественные нормализованные узлы и детали, которые выпускаются специализированными предприятиями технически развитых стран: например, электрооборудование поставляет Siemens, подшипники – SKF и т.д.

К этому уровню подтягиваются и другие производители комплектующих. Станкостроительное предприятие зачастую изготавливает лишь ряд оригинальных несущих узлов и деталей, осуществляя у себя сборку и отделку оборудования, его наладку и испытание. Обычно при грамотном техническом обслуживании и правильной эксплуатации проблем с оборудованием не возникает. Нужно отметить, что хорошим подспорьем для потребителей являются системы самодиагностики оборудования, позволяющие сервисной службе фирмы-производителя в режиме реального времени следить за текущим состоянием станка через установленную по Интернету связь. Но рано или поздно деревообработчикам придется столкнуться с проблемой ремонта оборудования – ведь вечного ничего не бывает. Встроенная в систему числового программного управления станка система самодиагностики особенно эффективна в послегарантийный период.

Многие фирмы-производители предлагают абонентское обслуживание оборудования. В этом случае потребитель следит за текущим состоянием станка (либо за него это делает сервисная служба фирмы-производителя), заранее получает информацию об ожидаемых отказах и необходимостиготовиться к проведению ремонта, согласовывает время остановки оборудования на ремонт, его объем и стоимость. Потребителю остается лишь ожидать прибытия бригады сервисного обслуживания. Такая схема обслуживания позволяет все заботы о работоспособности оборудования переложить на производителя, ремонтная бригада которого оперативно и качественно выполнит техническое обслуживание и ремонт фирменными запасными частями и расходными материалами, даст гарантию на выполненные ремонтные работы. Такое обслуживание достаточно дорого и не всем предприятиям по карману, да и далеко не на всех даже современных станках имеются подобные системы самодиагностики.

К сожалению, на деревообрабатывающих предприятиях в последнее десятилетие отмечается, мягко говоря, пренебрежительное отношение к функциям главного механика. Да и о каком главном механике приходится говорить, когда на предприятии, особенно малом, слесарь, электрик и электронщик – одно и то же лицо. Оснащение ремонтных служб многих предприятий обычно ограничивается тисками, сверлильным станком и наждаком. С таким инструментом требовать от механика качественного обслуживания и ремонта современного компьютеризированного оборудования, мягко говоря, некорректно. Более того, в документации на импортное оборудование нет каталога чертежей быстро изнашиваемых деталей, да и обмеры вышедшей из строя детали не всегда позволяют составить грамотный эскиз и расписать технологию ее восстановления. А уж говорить об обоснованном выборе материала и его термообработке совсем не приходится. Изготовление качественных запасных частей третьими лицами – процесс весьма длительный, а качество не всегда гарантировано.

НАРАБОТКУ УВЕЛИЧИТ ППР

Последняя редакция системы планово-предупредительного ремонта (ППР) деревообрабатывающего оборудования разрабатывалась ВНИИДМаш более тридцати лет назад. Без серьезной корректировки и, возможно, переосмысления, применять ее к современному деревообрабатывающему оборудованию нельзя. Сложность оборудования, особенно импортного, возросла многократно, увеличилась его насыщенность электроникой и вычислительной техникой. Назначение межремонтных периодов для импортных станков затрудняется отсутствием статистических данных по отказам. Чтобы ориентироваться на систему ППР, необходимо провести серьезные исследования надежности современного деревообрабатывающего оборудования, разработать методы совершенствования структуры технического обслуживания и ремонта.

Система ППР подразумевает даже при малых ремонтах разборку основных узлов с целью промывки и составления дефектной ведомости. Однако в современных станках устанавливаются комплектующие, точность функционирования которых при вскрытии снижается на класс и более. Например, при замене на станке итальянского производства японского электрошпинделя с металлокерамическими подшипниками требуются определенные условия проведения ремонта, сложная оснастка, инструмент и специальные знания. Такой ремонт может производить только изготовитель, и поэтому вышедший из строя электрошпиндель отправляется для ремонта непосредственно в Японию, а взамен устанавливается новый. Естественно, иметь в запасе такой узел на складе ремонтной службы деревообрабатывающего предприятия весьма накладно, да и где гарантия, что он будет установлен на станок местными ремонтниками с выполнением соответствующих требований монтажа.

Нет никакого смысла и возможностей изготавливать в ремонтных службах деревообрабатывающих предприятий узлы и детали, которые определяют точность обработки станка, например шариково-винтовые пары, протяженные направляющие и т.д. Согласно опыту ряда деревообрабатывающих предприятий, рекомендуется следующий порядок проведения работ по техническому обслуживанию и ремонту современного импортного оборудования. Не отвергая помощи производителей оборудования, необходимо использовать реальные плюсы применения не всей совокупности положений системы ППР, а отдельных ее фрагментов, положительно зарекомендовавших себя при эксплуатации импортного оборудования.

Помимо периодических осмотров и ремонтов, системой ППР предусматривается межремонтное обслуживание оборудования. На этом этапе, кроме профилактических мероприятий (смазка, уборка, промывка), осуществляется и малотрудоемкий ремонт: замена или восстановление быстросменных деталей, крепежа, регулировка механизмов, зачистка забоин, устранение мелких повреждений и т.д. В установленных технической документацией пределах такое техническое обслуживание оборудования, осмотр и малотрудоемкий ремонт по системе ППР может выполнять потребитель самостоятельно. Для таких работ обычно не требуется высокая квалификация персонала, специальное оборудование и оснастка. Своевременное добросовестное и качественное выполнение этих операций позволяет значительно повысить наработку оборудования до отказа.

Второй этап технического обслуживания и ремонта – наиболее наукоемкий и технологически сложный, непосредственно связанный с ремонтом точных механизмов формообразования станка – целесообразно передать специализированным службам сервиса. Такие службы существуют у многих зарубежных производителей высокотехнологичного оборудования и российских поставщиков деревообрабатывающих станков.

СПЕЦИАЛИЗИРОВАННЫЕ СЛУЖБЫ СЕРВИСА

Основная задача службы сервиса деревообрабатывающего оборудования – своевременная техническая помощь и поддержка покупателей в процессе эксплуатации деревообрабатывающего оборудования, оперативная реакция на их запросы. Сервисные службы некоторых компаний обеспечивают сервис своего оборудования независимо от того, приобретено оно напрямую или через дистрибуторов. Обычно, если фирма поставила клиенту комплексные производственные линии, то служба сервисного обслуживания поставщика также решает проблемы и с оборудованием других фирм, входящим в комплект поставки.

Служба сервисного обслуживания большинства поставщиков состоит из двух отделов – сервиса и запасных частей. В крупных компаниях такая служба выделена в самостоятельное предприятие. Как правило, отдел сервиса обеспечивает клиентов целым рядомуслуг, как в процессе монтажных и пуско-наладочных работ, так и в рамках гарантийного и послегарантийного обслуживания. После заключения договора и оплаты оборудования (а иногда и в процессе заключения договора) представители сервисной службы консультируют покупателя по размещению оборудования, подготовке фундаментов, выбору эксгаустерной установки, подбору вида и сечения электрических кабелей, компрессорной системы, заземления и т.д. При поступлении оборудования покупателю представители сервисной службы вместе с ним осуществляют монтаж оборудования (если это оговорено в договоре), поскольку обычно транспортным и подъемным оборудованием процесс монтажа обеспечивает именно покупатель. Следующим этапом являются пусконаладочные работы по обеспечению оборудованием заложенных в договоре поставки параметров технологического процесса, в том числе и его производительности.

Далее следует обучение производственного и обслуживающего персонала правилам эксплуатации оборудования. Заметный положительный эффект дает участие в этой работе будущих эксплуатационников заказчика уже на предыдущих двух этапах, когда обучение производится в тесном контакте как с монтажниками, так и наладчиками сервисных служб. Это позволяет получить станочникам и наладчикам заказчика более широкий спектр знаний по особенностям конструкции и тонкостям наладки и приемам грамотной и безопасной эксплуатации оборудования от высококвалифицированных специалистов-наладчиков фирменных служб сервиса. После подписания акта приемосдаточных работ оборудование принимается на гарантийное обслуживание, как правило, в течение года.

В этот период сервисная служба фирмы обеспечивает бесплатную замену вышедших из строя деталей, узлов и агрегатов. При возникновении неисправностей оборудования в период гарантийного срока инженеры-наладчики сервисной службы в кратчайшие сроки выполнят ремонтные работы оборудования с одновременной диагностикой его основных узлов и агрегатов. Большинство сервисных служб фирм-производителей осуществляет и послегарантийное обслуживание оборудования. Такое обслуживание может выполняться как по разовым заявкам, так и в рамках договора на техническую поддержку. Послегарантийные работы по разовым заявкам подразумевают одномоментный ремонт оборудования, диагностику неисправностей, а также ревизию текущего технического состояния оборудования при выезде сервисной бригады к заказчику.

Цель этих работ – поддержание в рабочем состоянии оборудования путем проведения планово-профилактического обслуживания. Современное программное обеспечение, имеющееся в распоряжении специалистов таких служб, позволяет быстро обнаруживать и устранять неисправности удаленно в режиме on-line. Техническая поддержка в большинстве случаев включает консультации, предоставляемые заказчику в режиме «горячей линии» (по телефону, факсу и электронной почте) по вопросам текущей эксплуатации и технического обслуживания оборудования,обеспечение запасными частями и расходными материалами, а иногда также доставку оборудования заказчику с завода-изготовителя, включая процедуру таможенного оформления.

У некоторых компаний существует программа «Сервисный абонемент». Основой программы является постоянный контроль технического состояния оборудования. Каждый месяц в обязательном порядке к клиенту приезжает бригада наладчиков, которая производит осмотр оборудования, диагностирует его техническое состояние, проводит техническое обслуживание и, при необходимости, ремонтные операции. В рамках программы «Сервисный абонемент» предусмотрена работа круглосуточной технической службы, которая в любое время примет заявку заказчика и оперативно направит сервисную бригаду для устранения неисправностей. Развитая по стране в различных часовых поясах сеть филиалов фирмы позволяет быстро придти навстречу заказчикам в различных регионах страны.

В отличие от механика деревообрабатывающего предприятия, хорошо знающего, в лучшем случае, конструкцию оборудования, которое ему приходится обслуживать, в отделах сервиса производителей и поставщиков оборудования работают сертифицированные высококвалифицированные технические специалисты. Они имеют многолетний опыт ремонта сложного технологического оборудования, проведения монтажных и пуско-наладочных работ производственных линий по всей стране. Так как фирмы-производители не стоят на месте и постоянно улучшают свою продукцию, сервисные инженеры-наладчики систематически проходят обучение и стажировку на заводах-изготовителях. Им есть, чем поделиться с персоналом заказчика – в первую очередь, своим накопленным опытом и специфическими приемами работы. На складе поставщика оборудования всегда имеется необходимый набор режущего инструмента, наиболее востребованных запасных частей и расходных материалов, что позволяет им производить своевременную замену вышедших из строя узлов и деталей и снизить время простоя оборудования клиента до минимума.

При отсутствии необходимых деталей на складе поставщик может оперативно заказатьих у производителя. Крупные фирмы имеют значительное преимущество – наличие своих представительств в регионах, также располагающих оптимальным объемом запасных частей и инструмента, что ускоряет доставку. Учитывая разницу во времени, по всем вопросам заказчик всегда может также обращаться и в региональные представительства этих фирм.

Чтобы не сталкиваться с проблемами во время эксплуатации оборудования, рекомендуется приобретать оборудование у компаний, имеющих представительства в вашем регионе, имеющих высокий авторитет у потребителей, предлагающих не только оборудование, но и весь комплекс его гарантийного и послегарантийного обслуживания, обеспечения расходными материалами и режущим инструментом. При положительном опыте взаимодействия с этим поставщиком, постарайтесь установить с ним долговременные деловые отношения, поскольку вам еще не раз придется с ним контактировать в процессе развития собственного производства.