Гагаринский фанерный завод начал с ДСП

Завод построен с нуля. Производственный корпус площадью 33 тыс. м2 был построен в декабре 2007 г., в январе 2008 г. начался монтаж оборудования. Пусконаладочные работы начались в конце сентября 2008 г. – уже в ноябре начались первые отгрузки. В декабре 2008 г. объем производства на фанерном заводе составил 20 тыс. м3 ДСП. Но официальное открытие завода приурочили ко дню рождения Юрия Гагарина – 9 марта. На начало 2009 г. первая очередь была загружена примерно на 60% проектной мощности. По словам генерального директора предприятия Алексея Цисельского, «выход на проектную мощность произошел бы быстрее, но давление со стороны рынка не позволяет это сделать, однако это вопрос времени, ситуация меняется в лучшую сторону». На предприятии работает более 300 человек, еще 300 трудятся на трех лесозаготовительных предприятиях, принадлежащих заводу.

Идея построить новое предприятие возникла в конце 2005 г. Площадка в Сыктывкаре позволяла расширить производство, однако, могли возникнуть проблемы с сырьем, поскольку принадлежащий группе Mondi Сыктывкарский ЛПК потребляет очень большой объем балансов. Увеличение потребления сырья могло привести к росту его стоимости, а сырье в себестоимости древесных плит имеет большой вес. Поэтому в конце 2006 г. было принято решение о строительстве завода в Гагарине. Гагарин в качестве площадки для строительства завода был удобен, прежде всего, с точки зрения логистики: неподалеку расположены основные регионы-производители мебели и, соответственно, основные регионы-потребители продукции завода – Москва, Санкт-Петербург, Черноземье. Кроме того, недалеко от завода проходит Минское шоссе – удобная дорога на экспортные европейские рынки. «В стоимости ДСП транспортная составляющая имеет большую долю, поэтому максимальное расстояние, на которое выгодно везти продукцию – 1500 км», – отмечает Цисельский.

При выборе площадки было важно, чтобы в радиусе 300–400 км от завода имелась древесина для производства плит. В Смоленской обл. много перестойных лесов, которые раньше не использовались. Лесозаготовители, в основном, вырубали хвойную древесину, отбирая сырье для производства пиловочника, низкокачественные береза и осина не пользовались спросом. Вся необходимая инфраструктура, в том числе газ, электричество, вода, расположена недалеко от площадки – инвесторы практически не тратили дополнительные средства на проведение коммуникаций. «Немалую роль при выборе места для строительства завода сыграл и тот факт, что, в отличие от Москвы и соседних регионов, Смоленская область не избалована инвесторами, – говорит Цисельский. – Крупный проект на уровне региона пользуется большой поддержкой местных властей. Для региона это дополнительные рабочие места и крупный источник налоговых поступлений».

Обеспечение древесным сырьем

В январе 2008 г. завод получил статус приоритетного проекта федерального уровня, что позволило взять в аренду лес площадью около 350 тыс. м3 в радиусе 300 км вокруг завода. Для заготовки древесины компания приобрела 5 комплексов форвардер-харвестер и 17 сортиментовозов, учредила дочернее лесозаготовительное предприятие «Лесная крона». Кроме того, завод владел еще двумя лесозаготовительными предприятиями в регионе: «Вязьмалес» и «Угралес», а также предприятиями в Калужской обл. Для производства фанеры заготавливается весь объем леса: береза, осина, хвойные породы, пиловочник и фанерный кряж продаются, а техническое сырье идет в переработку. Кроме того, компания также закупает у сторонних организаций техническое сырье – отходы деревообработки и балансы. «В области много, так называемых, сельских лесов, находящихся на землях сельских поселений, в частности, березников, выросших в послевоенное время. Как правило, подобные леса никогда не заготавливались», – объяснил Алексей Цисельский.

Технологическое оборудование для производства ДСП

При проектировании завода важным условием было, чтобы производственную цепочку разрабатывал один поставщик, который бы отвечал и за дальнейшее обслуживание оборудования. В тендере приняли участие три компании: немецкие Dieffenbacher и Siempelkamp, а также финская Metso. Как отмечает Алексей Цисельский, цена была не самым главным фактором при отборе победителя. «Мы покупаем оборудование, которое должно работать 20–30 лет, мы должны быть уверены, что это индустриальное оборудование, очень качественное и надежное, поэтому надежность была одним из главнейших условий». В качестве поставщика была выбрана компания Dieffenbacher. Так же, в рамках контракта с Dieffenbacher, на заводе было установлено оборудование компаний Imal, Pallman и Pall. Предприятие пока находится на гарантийном обслуживании, пусконаладочные работы завершаются.

Древесное сырье на грейферных погрузчиках Volvo доставляют на рабочий стол, с которого оно поступает в барабанную рубительную машину Pallman. Затем древесина сортируется на отдельные фракции: кондиционную и слишком крупную – некондиционную. Вся некондиционная щепа домалывается и возвращается в производство. Из кондиционной щепы в стружечных станках Pallman получают стружку. Сырая стружка поступает в барабанную сушилку, где сушится до влажности 3–4%. Далее она поступает на вибрационные сортировки Pall, где сортируется на три фракции: более мелкая идет на производство внешних слоев, средняя и крупная – на изготовление среднего слоя плит. Сухая стружка подается в смесители Imal, где смешивается с клеем. Подача клея осуществляется дозирующими насосами. Осмоленная стружка подается в формирующие машины внутреннего и наружного слоя Dieffenbacher. Количество стружки контролируется весами, расположенными на главном конвейере. Прессование ковра осуществляется в горячем прессе непрерывного действия Dieffenbacher. Запрессованный ковер разрезается на листы, которые, пройдя через веерный охладитель, поступают на промежуточный склад.

Спустя сутки листы подаются на шлифовальный станок Steinemann. Уже отшлифованная плита выстаивается 7–14 дней, после чего поступает на ламинирование. Ламинирование ДСП осуществляется на трех линиях с однопролетными прессами. Ламинируется плита меламиновыми пленками нескольких цветов и различных декоров, после этого сортируется и поступает на участок упаковки. Упакованная в пачки ламинированная ДСП поступает на склад готовой продукции, оттуда отгружается клиентам. Вся транспортировка между этапами автоматизирована, продукт доставляется на автоматических тележках, на складе работают погрузчики Linde.

Дистрибуция

На Сыктывкарском фанерном заводе существует налаженная структура сбыта готовой продукции и большая дилерская сеть, частично состоящая из дочерних компаний. Сбыт готовой продукции Гагаринского фанерного завода было решено вести через эту сеть. Таким образом, почти в каждом крупном городе России у завода есть свой представитель, который продает продукцию как сыктывкарского, так и гагаринского заводов. Ассортимент заводов не пересекается: сыктывкарское предприятие производит древесностружечную плиту высокого качества, которая позиционируется на рынке как Lamarty и имеет 120 декоров, а Гагаринский фанерный завод производит более массовый продукт с меньшим количеством декоров. Основные потребители продукции – мебельные компании в Центральном федеральном округе (Москва, Санкт-Петербург, Черноземье), а также на юге России, в Калининградской обл., Беларуси. Продукция Сыктывкарского фанерного завода ориентирована на потребителей в Приволжье и на Урале. Доставка продукции осуществляется только автомобильным транспортом. В Москве расположены торговый дом и отдел логистики. Транспортировка осуществляется на условиях аутсорсинга.

Многие специалисты, а также инженерно-технический персонал были привлечены с Сыктывкарского фанерного завода, рабочие в основном набирались из местных жителей. «На данный момент вакансий не осталось, обучение персонала практически завершено», – рассказал заместитель директора по персоналу Александр Чухварин. «Однако процесс формирования коллектива шел долгое время, – добавил он, – у Гагаринского фанерного завода был сильный конкурент – завод LG в Дорохово, и основной задачей кадровиков было привлечь местное население на свое предприятие».

На планы завода повлиял кризис. «Запланированными темпами развиваться не получилось», – говорит Алексей Цисельский. Из-за падения цен на продукцию, на предприятии жестко следят за расходами. Однако, несмотря на сложности, каждый месяц завод увеличивает объем производства. «Я считаю, что нам очень повезло: мы как раз выходили на рынок, когда был спад. Снижалась цена, снижались объемы. Это помогло нам не обрасти дополнительными затратами. На падающем рынке мы растем, это благотворно влияет на коллектив», – отмечает он. Так как производство было запущено в кризис, на предприятии не пришлось сокращать персонал: по окончании пусконаладочных работ многие сотрудники инженерно-технической службы остались работать на заводе. Принципиальное решение акционеров о строительстве второй, фанерной очереди из-за кризиса не отменилось, но было отложено. Как говорит Цисельский, в текущей ситуации было бы «нелогично начинать строительство, однако вторая очередь здесь необходима».

Проект изначально задумывался по шаблону Сыктывкарского фанерного завода, где основным является фанерное производство, а ламинированная ДСП изготавливается на отходах фанерной линии. Когда принималось решение о строительстве завода, одним из главных достоинств региона считалось именно наличие большого объема фанерного кряжа. Поскольку компания не имела возможности получить фанерный кряж по приемлемой цене в нужных объемах, акционеры построили сначала линию по производству ДСП, работающую на низкосортном сырье. С введением в строй фанерной линии все ее отходы будут перерабатываться на линии ДСП, а количество работников на предприятии при этом вырастет до 1000 человек.