Мебельный щит из Череповца

Сейчас максимальная мощность предприятия составляет 1500 м3 готовой продукции в месяц. В 2010 г. будет завершен второй этап: строительство автоматизированной линии по производству ламелей из пиломатериалов позволит увеличить объем производства до 2 тыс. м3 в месяц (технически будет возможность производить до 2,5 тыс. м3). Общий объем инвестиций в создание производства составляет 12 млн евро. Сейчас завод производит щит толщин 18 и 24 мм, другие толщины производятся только на заказ. Длина производимого щита с вводом станка Innova выросла до 3,5 м.

В качестве поставщиков оборудования директор по развитию «Раума Групп » Артем Крюков выбирал компании с мировым именем: основу производственной линейки составила техника Weinig (Германия), на заводе есть также шведский четырехсторонний станок Mouldex, который, по словам Артема Крюкова, иногда называют копией Weinig, недорогая итальянская система калибровки Costa, датская система аспирации Dantherm, дисковая пила Altendorf (Германия).

Основными критериями при отборе компаний Крюков называет надежность, репутацию марки и представительность ассортимента оборудования. В частности, Weinig он выбрал в качестве ведущего поставщика потому, что компания могла поставить кроме оборудования для шлифовки всю производственную линию для предприятия. Установленное на заводе оборудование Weinig включает оптимизирующую торцовочную линию Opticut 200, пресс Profipress 2500 производительностью 1000 м3 в месяц, линию сращивания Combipact производительностью 200 м3 в месяц.

Вторая очередь завода будет полностью изготовлена компанией Weinig. Будет поставлена линия сканирования, состоящая из четырехстороннего строгального станка Wako и сканера, три станка Opticut и механизация между ними, а также еще один ProfiPress с шириной плиты 3,2 м. Станок Mouldex при этом перейдет в разряд вспомогательных. Благодаря новой линии сканирования, будет автоматизирован процесс получения ламелей из пиломатериалов.

Весной Rauma дополнительно привезла в Череповец со своей фабрики в Санкт-Петербурге пресс Innova (Финляндия), который позволяет склеивать мебельный щит длиной до 3,5 м и в течение 5–6 месяцев выйти на ежемесячный объем в 1,5 тыс. м3 продукции. После запуска второй очереди завода этот станок будет продан. На предприятии работают около 120 человек, с достижением проектной мощности количество работников увеличится до 150 человек.

В процессе строительства завода компания привлекала специалистов из Санкт-Петербурга , они помогли сформировать костяк команды: административный, инженерно-технический персонал и часть рабочих. В дальнейшем на заводе появилась собственная служба персонала. По словам генерального директора Ивана Казачинского, «текучка» кадров существует, однако становится все меньше, и основа персонала на данный момент сформирована.

Производство

Мебельный щит производится только из сосны. «Сейчас неблагоприятная ситуация для лесозаготовителей и лесопильщиков, в феврале сырье на фабрику везли даже из Сыктывкара», – рассказывает Казачинский. По словам гендиректора, в феврале предприятие закупило более 1000 м3 доски, столько же было запланировано на март, поскольку на следующие месяцы ожидалась распутица, и запас сырья должен быть максимален. Ситуация на рынке позволяет закупать сырье с доставкой до фабрики, таким образом, представители «Раума-Компонент» в состоянии производить отбраковку на месте, что сокращает транспортные расходы. В этой ситуации поставщики несут ответственность за транспортировку и потому более ответственно подходят к отбраковке сырья.

По отношению к покупателю ситуация обратная: риски ложатся уже на предприятие. «Раума-Компонент» доставляет готовую продукцию через транспортные компании. В основном отгрузка производится автомобильным транспортом. На территории завода используются перевозчики Rocla и Caterpillar, а также уличные погрузчики JCB. Перед тем как попасть на завод, сосновые пиломатериалы сушатся до необходимой влажности в сушильных камерах Katres (Чехия) и затем транспортируются на завод погрузчиками, где инженер по входному контролю отбраковывает сырье, не отвечающее требованиям. Необходимая влажность поступающих пиломатериалов – 8% с допустимым отклонением в 2%, ширина доски – 75–150 мм, длина – 3,7–4,1 м либо 5–6 м.

После контроля доски лежат на буферном складе, где выстаиваются: для работы с древесиной в цеху поддерживается влажность 60%, которая считается оптимальной для деревообработки. С буферного склада доски поступают на полуавтоматическую торцовочную линию Opticut 200, где проходят поперечный раскрой с одновременной вырезкой дефектных мест. Бракованная доска (с сильным короблением, смолистостью либо дефектным окрасом более 70% поверхности пласти) отправляется в котельную. Меньшие дефекты выторцовываются.

После раскроя заготовки наибольшего размера поступают на линию строгания и продольного раскроя Mouldex, заготовки меньшего размера – на промежуточный склад, а заготовки для сращивания направляются на линию сращивания Combipact. На четырехсторонней восьмишпиндельной линии Mouldex доски проходят через продольный раскрой, в результате чего получаются ламели с ровной поверхностью, которые затем сортируются по размеру и качеству.

Рейки хорошего качества отправляются на пресс, остальные либо напрямую, либо через промежуточный склад направляются на выторцовку маятниковыми станками, после чего сращиваются. Таким образом, на заводе достигается максимальное сокращение отходов производства. Сращивание выполняется на линии Combipact: торцы заготовок выравниваются, затем происходит фрезеровка шипов, на кончики шипов наносится клей ПВА без содержания формальдегида, и заготовки склеиваются в ламель длиной до 6 м. Полученные рейки торцуют на необходимые длины и строгают. Сращивание короткомерных заготовок позволяет значительно сократить расход древесных материалов.

Склеивание ламелей осуществляется клеем ПВА на прессе проходного типа ProfiPress. Для ускорения процесса полимеризации применяют горячий, контактный способ прессования. Затем щиты выдерживают при температуре окружающей среды от 8 до 24 часов и отправляют на контроль качества. Щит с мелким браком подлежит ремонту, в случае серьезного брака щиты либо откладываются в брак, либо раскраиваются на щит меньших размеров. Поскольку склеенные щиты имеют отклонения по толщине и на них содержатся остатки клея, они подвергаются калибровке на станке проходного типа Costa, который состоит из двух машин: на первой калибруется верхняя сторона щита, на второй – нижняя. Толщина снимаемого слоя на каждой машине составляет 0,7 мм. Незначительные дефекты на откалиброванных щитах (смоляные карманы, царапины, трещины в сучках) ремонтируются шпатлеванием.

После этого мебельный щит раскраивается для получения продукции нужных размеров и качества на круглопильных станках Altendorf и укладывается для упаковки на поддоны размером 1200х800. Щепа, образующаяся в технологическом процессе, равно как и брак, пока полностью идет в котельную, в дальнейшем планируется использовать часть этих материалов в производстве.

Сбыт мебельного щита

Сбыт продукции организован через центральный, петербургский офис Rauma Group. Прежде всего это связано с тем, что у группы есть своя фабрика в Санкт-Петербурге – «Ленраумамебель», которая производит мебель, в том числе из клееного щита, и поэтому распределять продукцию через центральный офис удобнее. Часть продукции продается другим предприятиям, часть планируется отправлять на экспорт. Компания ведет переговоры с покупателями из Германии и Финляндии. В настоящее время фабрика проходит сертификацию по стандартам FSC, которая должна завершиться в сентябре.

В среднесрочной перспективе группа планирует построить свой лесопильный завод, чтобы наладить внутреннюю лесозаготовку. «Пусть здесь будет располагаться не полный цикл – до производства мебели, но хотя бы несколько переделов затронем. Это позволит на каждом переделе получать добавленную стоимость», – говорит Иван Казачинский. Среди прочих планов компания рассматривает возможность расширения производственного цикла: к цеху примыкает неиспользованная площадь, где можно наладить производство мебели из щита.