Вятский фанерный комбинат наращивает производство

В марте завод начнет выпускать также ламинированную фанеру. Производственные мощности предприятия рассчитаны на выпуск до 60 тыс. м3 этого продукта, но реальный объем выпуска будет зависеть от потребностей рынка. В связи с сокращением объемов строительства, этот продукт потерял прежнюю востребованность, тогда как на белую шлифованную фанеру, особенно высоких сортов (II/II, II/III), сохраняется спрос как на экспортных рынках, так и на российском.

Например, в мебельной промышленности влияние кризиса пока не так значительно, как в строительстве. Ожидается, что основными потребителями, помимо строительных и мебельных компаний, будут предприятия вагоностроительной, судостроительной и автомобильной промышленности. На проектную мощность – 90 тыс. м3 в год – завод выйдет к сентябрю 2009 года.

На комбинате работает 700 человек. «Менеджерским составом и специалистами поделилась Нововятская промышленная площадка «Инвестлеспрома», – рассказывает Юрий Валевин. – А технологов по фанерному производству частично привлекали из других регионов». Операторский состав отчасти набирался за счет ликвидации на Нововятской промышленной площадке нерентабельных технологических процессов, например, мокрого способа производства ДВП. Чтобы избежать массовых увольнений, персонал с этих линий перевели на новое производство. Основное обучение персонала практически завершено, в настоящее время рабочие проходят следующую стадию обучения, ориентированную на увеличение объемов производства. Завод пока что работает в две смены, поскольку пусконаладочные работы незавершены, на сентябрь 2009 г. запланирован выход на безостановочный режим работы.

Сырье для производства фанеры

Сырье полностью закупается на лесных биржах Кировской области. «Инвестлеспром» планирует начать собственную заготовку леса в регионе. В настоящее время уже создано региональное представительство компании, завершаются работы по выделению расчетной лесосеки в объеме около 1 млн м3.

Комбинат использует только березовое сырье. Как отмечает директор по производству Вятского фанерного комбината Алексей Чеглаков, кроме России, производством березовой фанеры занимается только Финляндия и несколько стран Ближнего Зарубежья, но Россия является безусловным лидером на этом рынке. В настоящее время потребность завода в сырье незначительна в связи с небольшими объемами производства. К моменту выхода предприятия на проектную мощность объем переработки сырья предположительно составит около 300 тыс. м3 фанерного березового кряжа.

Производственный процесс

«При строительстве нового завода всегда выгоднее заключить один контракт и работать с одним поставщиком, это влияет на сроки», – так Алексей Чеглаков объясняет выбор финской компании Raute в качестве поставщика основного оборудования. Компания смогла предоставить комплексные решения по всей технологической цепочке, от подачи сырья до раскряжевки, лущения, сушки, переработки шпона, склеивания и окончательной обработки.

Кроме того, по словам главы представительства Raute в России Александра Кирпичникова, работа с одним поставщиком позволяет упростить процесс обучения кадров и наладки оборудования: этому способствует идентичный интерфейс всех станков, одна архитектура программ, единое сервисное обслуживание всего комплекта оборудования.

Линейка станков комплектовалась совместно комбинатом Raute и проектным институтом «Костромапромпроект», который участвовал еще в предпроектных проработках. На основе данных о типах и объемах продукции технологи всех трех организаций подбирали наиболее подходящую линейку оборудования. Помимо Raute, на заводе установлено оборудование Костромского механического завода (КоМЗ) – транспортеры и бревнотаски, а также шлифовальный станок На заводе установлены две высокоскоростные линии лущения Smart Peel производства Raute производительностью 11 м3 сырого шпона в час, которые должны полностью обеспечить потребность завода в шпоне.

Три линии сушки Raute поставляются в комплекте с линиями сортировки, поэтому не было необходимости организовывать большой участок для сортировки шпона (на многих старых заводах, где сухой шпон сортируется вручную, участок сортировки шпона занимает большую площадь и требует вовлечения большого количества рабочей силы и погрузчиков).

Выходя с линии сушки, шпон автоматически сортируется в карманы по качеству, затем контролируется полистно его влажность (до сушки она должна быть 80–100%, после – 4–6%) и, соответственно, можно оперативно вносить изменения в технологический процесс, с тем чтобы не допустить большого объема влажного (недосушенного) шпона. Производительность линий сушки и сортировки – 8 м3 сырого шпона в час.

Далее шпон клеится на «ус» (листы шпона склеиваются в длинные ленты) феноло-формальдегидной смолой марки СФЖ=3014. Линии поперечной ребросклейки и сращивания сформированы под тот объем шпона, который необходим для производства 90 тыс. м3 фанеры в год, а каждая из трех линий прессования рассчитана на 30 тыс. м3 фанеры в год. Качество склеивания и толщина фанерных плит на линиях прессования постоянно контролируются.

Затем фанерные плиты проходят обрезку кромок и шлифование на станке Steinemann с сортировкой фанеры. На линиях обрезки и шлифования установлены системы фирмы GreCon, которые определяют методом лазерного сканирования качество склеивания фанеры и ее толщину. Затем готовые пачки фанеры упаковываются и отвозятся погрузчиками на склад готовой продукции (для транспортировки на складе и между секциями завода используются автопогрузчики японской фирмы TCM).

Комбинат расположен рядом с основными автомагистралями, к складу готовой продукции подведена железнодорожная ветка. На сегодняшний день, поскольку объем заказов невелик, отгрузка осуществляется только автотранспортом, при больших объемах будут задействованы железнодорожные перевозки.

Состояние фанерных рынков

Мировой экономический кризис вызвал снижение объемов потребления на рынке фанеры и вынудил многие компании сворачивать проекты фанерных производств, однако Юрий Валевин настроен оптимистично: «Любой кризис не вечен. Мы сейчас находимся в таком уникальном состоянии, когда есть время для того, чтобы отработать, отладить всю технологию и обучить личный состав».

По его словам, проект изначально был ориентирован не на валовый выпуск фанеры, а на сверхкачественную продукцию. В 2006–2007 гг. фанерный рынок был завален низкосортным низкокачественным продуктом, а сейчас требуется высококачественная продукция. Изначально завод был ориентирован на экспорт, однако исследования рынка показали, что существует хороший внутренний спрос.

В январе комбинат получил российский сертификат соответствия ГОСТ Р и санитарно-эпидемиологическое заключение на продукцию. В настоящее время руководство ведет работу по сертификации продукции на соответствие международным стандартам и требованиям. Работа в сфере международной сертификации будет продолжаться: руководство изучает распределение заказов по экспортным рынкам, чтобы определить наиболее вероятные направления экспорта и, соответственно, приоритеты в получении сертификатов.

На данный момент уже существуют и обрабатываются предложения со стороны европейских и американских клиентов. Как говорит Юрий Валевин, заявки на поставку продукции поступали также из других регионов, в частности, из арабских стран, но поскольку «потребность у каждого своя, она может не совпадать с возможностями предприятия» – комбинат пока не заключал контрактов с клиентами из данных регионов.

В настоящее время продажи комбината осуществляются через собственную службу, а также через холдинговую компанию. В дальнейшем экспортными рынками будет заниматься коммерческая служба «Инвестлеспрома», которая в настоящее время находится в стадии формирования. Отдел продаж комбината будет осуществлять декларирование, логистику, оформление документооборота, но в основном сбыт будет регулироваться через «Инвестлеспром».