Интервью гендиректора "Боровичского завода деревообрабатывающих станков" Александра Васильева

– Когда компания стала выпускать деревообрабатывающие станки?

– В конце XIX века в Боровичах был основан машиностроительный завод, во время второй мировой войны он делал продукцию для фронта, а после войны вошел в Минстанкопром и был одним из ведущих заводов Советского Союза по производству деревообрабатывающего оборудования. Завод выпускал четырехсторонние станки, а на их базе различные линии – оконные, дверные и так далее. Делали паркетные станки. Ассортимент был широкий. В начале 80-х гг., когда я работал на «Боровичском заводе деревообрабатывающих станков» главным инженером, задание Госплана – выпускать до 1200 четырехсторонних станков в год. В начале 90-х гг. в результате разных факторов завод прекратил существование на старой площадке. А в 2005 г. я с помощью бывшего губернатора Новгородской области Прусака Михаила Михайловича обеспечил продолжение работы завода на новой площадке при заводе «Полимермаш» г. Боровичи. Бренд мы, естественно, оставили – «Боровичский завод деревообрабатывающих станков» (БЗДС). Конечно, в 90-х гг. связи завода были разрушены, а вместе с ними и надежды потребителей. И в 2005 г. нам оказалось труднее преодолевать недоверие потребителей, чем какие-то технические вопросы. Но за три года мы сделали много: мы вернулись на рынок. Мы видим, что рынок насыщается продукцией других производителей, особенно китайских и тайваньских. Тем не менее, наша продукция востребована, непроданных станков нет. Но сегодня, к сожалению, мы пока делаем станков мало.

– Какова сегодня производственная база компании?

– Для того чтобы спасти и бренд, и производство в Боровичах, все специализированное оборудование мы купили на бывшем заводе. Начали работать на старой базе «Полимермаш». Но техническое перевооружение завода было сделано в начале 80-х гг., линии и ивановские станки морально и технически устарели. Мы прибавили еще 45 единиц оборудования к тому, что уже было. Примерно 50 человек из бывших работников вернулось на завод. На предприятии сегодня осуществляются различные виды деятельности, есть полимерное оборудование. В свое время мы входили в Минхиммаш, основная номенклатура до сих пор – это различные виды переносных вулканизаторов для ремонта и стыковки резинотросовых, резинотканевых материалов – все для конвейеров. Мы являемся практически монополистами в СНГ по производству такой продукции. Так как деревообработка в стране будет развиваться, мы увеличиваем производство деревообрабатывающих станков, завод сегодня усиленно внедряет станки с программным управлением. Но стараемся сделать так, чтобы предприятие выпускало оборудование для разных отраслей, чтобы сохранялась устойчивость предприятия.

– Сколько сейчас станков продает завод?

– Тяжелых пятишпиндельных и шестишпиндельных брусовых станков, предназначенных для домостроения – 5–7 станков в месяц. К сожалению, мало. В 2008 г. мы продали на уровне 2007 г. только потому, что все силы были направлены не на деревообрабатывающее оборудование, а на оборудование для горных предприятий. Есть возможность продавать в два-три раза больше, но просто столько не производим. Предприятие было обеспечено заказами до конца года, думаю, не будет проблем с заказами и в начале следующего года. Производство станков для разных отраслей делает компанию устойчивой. Выпускаем и вулканизаторы, и фурнитуру для мебели. Если на каком-то направлении возникают проблемы, то мы перебрасываем силы на другие направления.

– То есть доли разных направлений в вашей выручке постоянно меняются?

– Да, меняются. У нас один и тот же токарь один месяц может точить детали для станков, в другой месяц делает вулканизаторы. На заводе два сборочных участка: один для деревообрабатывающих станков с бригадой 9 человек, другой – для полимерного оборудования, где тоже 9–11 человек. Единая служба технической подготовки, единый механический цех. Разветвление происходит только на этапе сборки.

– Вы не ощущаете, что из-за кризиса компании сократили заказы на станки?

– Вы знаете, у БЗДС непроданных станков нет. Сейчас выпускается мизер, и поэтому такого ощущения нет. Но в конце года, когда заканчиваются запасы лесного сырья на складах, продажи деревообрабатывающего оборудования уменьшаются. Это каждый год так. Но мы хотим к концу 2009 г. выйти на объем продаж 20 станков в месяц. Думаю, это абсолютно реально. На сегодняшний день вся база для этого есть. Сначала попробовали освоить две новые модели легких станков, но решили, что лучше не распыляться. Сейчас хотим сосредоточиться на базовой модели тяжелого станка для домостроения и выпускать его и с четырьмя шпинделями, и с пятью. В этой нише мы очень неплохо сегодня конкурируем с китайскими станками, не говоря о немецких, которые дорогие. Качество заказчиков устраивает, а по цене мы выигрываем.

– Какая цена ваших станков?

– Шестишпиндельный станок мы реализуем за 1,4 млн руб., включая НДС.

– Как эта цена отличается от цен конкурентов?

– Немецкие станки нам не конкуренты, это так же, как сравнивать «Жигули» и Mercedes. Мы это осознаем. Немецкий шестишпиндельный станок стоит в 3-4 раза дороже. А вот китайский такой станок на российском рынке стоит от 2 млн руб. По качеству и цене выпускаемое заводом оборудование выигрывает перед китайскими, тайваньскими и итальянскими станками.

– Что позволяет немецким производителям продавать станки в несколько раз дороже?

– Конструкция и изготовление немецких станков, бесспорно, выше по качеству и по техническому уровню, чем у нас. Это признаем. Китайцы копируют многие решения немецких машиностроителей, и поэтому уровень качества у них повысился. Вот пример. Заказчик из Литвы два раза к нам приезжал, потом в компанию «Ками» поехал, смотрел китайский станок Beaver. А в результате купил наш брусовой станок. Наш станок работает в любых условиях: на морозе, хоть снегом его засыпало, допустима низкая квалификация специалистов, с кувалдой люди работают. С немецким оборудованием с кувалдой не будут работать, его надо ставить в отапливаемое помещение. Наш станок изначально был сделан для российских суровых условий, может работать с сырым материалом. И станок прекрасно работает по 15–20 лет. Сейчас мы активно продаем станки в Кировскую, Вологодскую, Ленинградскую, Московскую и другие области. И когда к нам приходит потенциальный заказчик, мы рекомендуем ему посмотреть наши станки в работе, говорим ему адреса предприятий, где установлены станки. Это очень важно, чтобы он побывал на месте и получил реальную информацию о том, как наш станок работает, сколько, какие недостатки.

– Когда эта модель станка была разработана?

– В начале 80-х гг., но сейчас он уже совсем другой, модернизированный. Современный станок имеет длинный передний стол, отсчетные устройства на размер с ценой деления 0,1 мм, смазку столов, базообразующую линейку после первого нижнего горизонтальньного шпинделя. Станина претерпела изменения, но осталась цельной, литой,чугунной, которая гасит любые вибрации, возникающие в процессе обработки. Чугунная литая станина осталась только на станке немецкой фирмы Weinig и у нашего завода. Новая подача заготовки – при помощи специальных вальцов. Благодаря специальной зубчатой нарезке, подающие вальцы меньше вдавливаются в древесину. Разработан новый станок С25-5АPRO, прижимы роликов подачи производятся пневматикой с плавной регулировкой силы давления. Такая система прижима позволяет с высоким качеством и точностью обрабатывать как мягкие, так и твердые породы древесины. Мотор-редуктора позволяют обрабатывать заготовку со скоростью до 60 м/с.

– Как происходит в компании разработка новых станков?

– У нас в конструкторском бюро работают шесть человек. Наши заказчики хотели бы иметь дешевый легкий четырехсторонний станок. Но мы пока не нашли такого решения, которое можно было бы поставить в производство, но продолжаем изучать этот вопрос. Сейчас я поставил задачу резко снизить трудоемкость и увеличить в два раза производительность. Пока мы не производим станки с программным управлением. В той нише, где мы сейчас работаем, заказчики не готовы сейчас эксплуатировать оборудование такого уровня. Но мы используем итальянские, немецкие, корейские комплектующие. Стараемся делать более надежную, более качественную комплектацию.

– Какова доля импортных комплектующих в станках?

– В денежном выражении, конечно, доля комплектующих пока небольшая – не более 10%. Мы используем в станках импортные системы смазки, системы пневмоцилиндров, комплектующие для шкафа управления. В России такое оборудование тоже производится. Но мы видим, что, допустим, фирма Camozzi делает пневмосистемы лучше, поэтому мы ставим Camozzi.

– В какие страны вы поставляете станки?

– Кроме России, мы поставляем станки в Казахстан, Белоруссию, Украину, Литву, Латвию. Но Россия занимает не менее 75% поставок.

– Существует поддержка машиностроения со стороны государства?

– Нет, пока одни слова. В 2007 г. станкостроение сильно пострадало от повышения в два раза цен на металлопрокат. Даже элементарная сталь №3, как ее еще называют «дворовая сталь», до повышения стоила 19 руб. за кг, а сейчас – 38 руб. И я был вынужден поднять цены на станки. Почему антимонопольный комитет не отслеживал рост цен? Ведь цены на металл выросли не на 10%, а в два раза! Правительство должно это контролировать. Вот станки продавали за 1 млн, я же не могу этот же станок продать за 2 млн. Я в машиностроении с 1971 г., работал и в Минсельмаше, и в Минстанкопроме. Там были профессионалы машиностроители. А сегодня я прихожу к заместителю руководителя департамента, который курирует машиностроение, рассказываю ему, что такое четырехсторонний станок. И вижу, что все это ему безразлично.

– Как вы оцениваете решение правительства поднять пошлины на экспорт круглого леса?

– Я очень заинтересован в этом. Мы анализируем работу с заказчиками в разных регионах, некоторые хотят заказывать станки, чтобы перерабатывать и работать на внутренний рынок именно в связи с этим решением. Специалисты завода считают это решение абсолютно правильным. Конечно, заказчик вправе выбирать, какое оборудование покупать – финское, немецкое или китайское. Жизнь нас заставляет конкурировать и по ценам, и по качеству – это нормальное явление. Конечно, хотелось бы иметь помощь в виде пошлин на импорт оборудования. Мы этим занимаемся – участвовали в семинарах Министерства торговли. Имеется механизм постановки вопроса о пошлинах. Подавать заявку должна отраслевая ассоциация, которая представляет не менее 51% производителей машин. Поэтому российским производителям станков надо объединяться для того, чтобы правительство приняло решение о введении пошлин. В России много производителей станков. Например, в Челябинской области есть предприятие «Барс». Они очень хорошо сейчас работают, освоили распиловочные станки с программным управлением. В Новгороде хорошо развивается фирма «Бакаут», она входит в нашу ассоциацию.

– Какую российскую отраслевую выставку вы считаете наиболее эффективной?

– Их столько развелось! Я не буду рассматривать региональные выставки, которые есть сейчас практически в каждой области. Но это отдельный вопрос и там свои нюансы. А если говорить о выставках в Москве, которых тоже не счесть на пальцах двух рук, то у нас мнение совпадает с членами совета Европейской ассоциации производителей деревообрабатывающего оборудования, что такое большое количество выставок не нужно. Мы участвуем в небольшом количестве выставок: в выставке «Лесдревмаш» на Красной Пресне раз в два года и в выставке WoodEx в «Крокусе».

– Вы участвуете в зарубежных выставках оборудования?

– В 2007 г. в выставке Ligna в Германии участвовали члены нашей ассоциации «Барс» и «Бакаут». Кстати, участие в выставке Ligna было дешевле, чем в Москве! Поэтому такая координация выставочной деятельности среди производителей деревообрабатывающего оборудования будет расширяться, а число выставок сократится.