В последнее несколько лет в России интенсивно развивается производство древесных плит. На сегодняшний день объемы производства (после существенного спада) достигли уровня 1990 года. С развитием жилищного строительства стоит ожидать еще большего увеличения потенциала роста данного вида производства. Тем не менее, душевое потребление древесных плит в России ниже среднего показателя по Европе в 2 раза.
СЫРЬЕ И ИНФРАСТРУКТУРА
Требования к породному составу лесосырьевой базы в последнее время заметно смягчились. Во всяком случае, в производстве ДСП и MDF состав сырья не имеет существенных ограничений, а при использовании смеси пород необходимо лишь поддерживать постоянство ее состава в течение не менее одной смены. В отличие от этого, в производстве OSB важно постоянно использовать одну из выбранных для этой цели породу, на которую настроены режимы гидротермической обработки сырья и стружечные станки. Только в этом случае возможно получение стружки заданных размеров и приемлемого уровня качества. Несмотря на то, что доля вовлеченных в процесс изготовления древесных плит отходов деревообработки и даже вторичной древесины постоянно растет, значительную часть сырья по-прежнему составляет круглый лес. При этом следует помнить, что современные древесноплитные производства, обеспечивающие приемлемый уровень рентабельности, являются достаточно материалоемкими. Например, для завода ДСП мощностью 260 тыс куб м в год (минимальный объем производства с точки зрения его экономической эффективности) необходимо завозить в среднем до 1400 куб м круглого леса в сутки – это примерно 70 автолесовозов.
В связи с этим, одной из главных проблем при строительстве новых и реконструкции существующих предприятий этой отрасли является наличие надежной сырьевой базы соответствующего сортиментного и породносортового состава. Проблему обостряет тот факт, что больше половины плановой лесосеки России находится в зоне экономической недоступности, а экономически доступные запасы распределены по регионам неравномерно. Одна из причин, по которой лесные ресурсы попадают в разряд экономически недоступных, – отсутствие соответствующей инфраструктуры. Для бесперебойного снабжения сырьем современного плитного производства необходима соответствующая сеть дорог, которая в идеале должна проходить мимо населенных пунктов и быть пригодной для транспортировки леса круглогодично.
Развернуть такую сеть предприятию явно не по силам, впрочем, также как и тем, кто осуществляет заготовку леса. Для решения этой проблемы, безусловно, необходимо участие государства. Расчеты показывают, что для приемлемых сроков окупаемости проектов по ДСП и MDF стоимость древесного сырья с учетом доставки не должна превышать 700–900 руб за куб м. Для OSB можно иметь стоимость 1000–1200 руб за куб м. Экономически оправданным является доставка сырья автомобильным транспортом в радиусе не более 150 км с учетом того, что в зависимости от региона стоимость автоперевозки составляет от 1,5 до 2,5 руб за 1 кубокилометр перевозки древесины. Перевозка железнодорожным транспортом получается дороже, но при этом радиус доставки может быть увеличен до 400 км. Также при выборе места для размещения древесноплитного предприятия необходимо учитывать наличие иных потребителей соответствующего вида сырья в собственном или смежных районах или потенциальную возможность их появления.
Наилучшим образом в российских условиях зарекомендовала себя практика создания интегрированных корпоративных структур на базе головных деревообрабатывающих предприятий с включением в их состав подразделений, заготавливающих древесину. Однако и здесь со стороны государства должны быть предприняты определенные меры, в частности, для обеспечения наиболее благоприятных условий участия этих структур в аукционах, определяющих право аренды лесных участков. В противном случае, перспективы создания системы экспортоориентированных предприятий плитной промышленности выглядят весьма призрачными.
ЭНЕРГЕТИЧЕСКАЯ ПРОБЛЕМА
Предприятия по производству древесных плит имеют самое высокое в деревообработке энергопотребление, причем определенная его часть должна быть первой категории снабжения. И дело не только в том, что плата энергетикам за подсоединение новой мощности сегодня уже обходится свыше 50 тыс руб за кВт, в некоторых случаях просто нет свободных мощностей необходимого объема. С проблемой наличия свободных электрических мощностей столкнулся швейцарский концерн Swiss Krono Group, когда строил линию по производству OSB в Костромской области. Единственным выходом для плитных предприятий в этой ситуации становится оснащение их собственными энергетическими центрами выработки электрической (и в большей степени тепловой) энергии, как это делают многие целлюлозно-бумажные комбинаты. При этом решаются не менее важные в современных условиях задачи утилизации отходов производства.
Ведущие компании, выпускающие оборудование для производства древесных плит, предлагают специальные энергетические установки, работающие на отходах производства. Они снабжают тепловой энергией основные этапы технологического процесса (сушка измельченной древесины и прессование). Такие установки позволяют утилизировать не только древесные отходы, возникающие в процессе подготовки сырья (кору, некондиционные фракции измельченной древесины и т.д.), но и древесную пыль, образующуюся в процессе шлифования плит, обрезки готовых плит, в результате их после прессовой обработки, а также борются с выбросами летучих вредных веществ, неизбежных при технологическом процессе производства плит. Эти установки заметно снижают энергопотребление предприятия, но не в силах решить всех его энергетических проблем. Поэтому для вновь создающихся предприятий крайне важно объективно оценить возможности энергосистем региона. И здесь вполне уместно подчеркнуть роль региональных и федеральных властей, которые ратуют за развитие более глубокой переработки древесины в России. Создание необходимых мощностей, обеспечивающих работу предприятий, было бы реальной помощью инвесторам.
СМОЛЫ И СЫРЬЕ ДЛЯ ИХ ПРОИЗВОДСТВА
Одним из важнейших компонентов, необходимых для такого производства, являются синтетические смолы, используемые в качестве связующего. И это еще один фактор, сдерживающий строительство заводов древесных плит в ряде «лесных» регионов России. Снижение эмиссии вредных летучих веществ (формальдегида, метанола, аммиака, фенола и др.), предусмотренное готовящимся техническим регламентом на древесные композиционные материалы, потребует применения новых типов связующих, которые в подавляющем большинстве случаев имеют небольшой срок хранения. Современная номенклатура продукции отечественных предприятий химической промышленности не соответствует новым требованиям ни по качеству, ни по стоимости. Более того, практически все производство этих смол и сырья для их получения сосредоточено в европейской части России.
Принимая во внимание климатические условия России и ее расстояния, а также растущие транспортные тарифы и неритмичность поставок, необходимо создавать предприятия по производству смол в регионах, которые сейчас удалены от основных центров. Эти предприятия должны будут обеспечить плитные предприятия необходимым количеством и ассортиментом смол.
Поясним это на следующем примере. Одним из средств снижения токсичности древесных плит общего назначения является применение карбамидоформальдегидных смол с низким мольным соотношением формальдегида к карбамиду.
В результате заметно снижается содержание свободного формальдегида в готовой продукции и, соответственно, его эмиссия в процессе ее использования. Однако при этом снижаются клеящие свойства смолы, и для того, чтобы устранить это негативное явление, в рецептуру таких смол рекомендуется в процессе синтеза добавлять меламин.
Карбамидомеламиноформальдегидные (КМФС) смолы не только существенно улучшают экологические свойства древесных плит, но и способствуют повышению их водостойкости и ряда других физико-механических показателей. Одна из проблем, которая препятствует широкому распространению КМФС, – небольшой срок хранения, что делает нецелесообразным снабжение предприятий со стороны. Наилучшим выходом, с нашей точки зрения, является оснащение новых, а также действующих (в процессе их реконструкции) предприятий собственным производством этих смол. Помимо снижения себестоимости, в этом случае удается наилучшим образом учитывать конкретные технологические условия применения связующих.
Тем не менее, вопрос ввода дополнительных мощностей химической промышленности и расширение географии их расположения остается актуальным. Особенно это касается такой продукции, как карбамидоформальдегидный концентрат (КФК) и высококонцентрированный безметанольный формалин, которые на сегодняшний день являются наиболее перспективным сырьем для получения высококачественных смол. В мировой практике строительства широко используется ряд древесных композитных материалов высокой прочности, атмосферостойкости и влагостойкости. Многие из них отечественной промышленности еще только предстоит осваивать. И одним из главных препятствий к этому служит отсутствие производства в России специальных видов смол. Что касается таких смол, то нельзя не упомянуть об одной из них отдельно. Развитие промышленного деревянного домостроения требует заметного повышения прочности и влагостойкости древесных плит, применяемых в различных конструктивных элементах зданий.
В этом случае наилучший эффект обеспечивают смолы на основе изоцианата (MD- – связующие). Они находят все более широкое применение за рубежом, но в России по целому ряду причин не производятся. Эти смолы, благодаря своей особой природе адгезии к древесине по сравнению с другими типами связующих, обладают значительно более высокой влагостойкостью. Несмотря на их относительную дороговизну, общий эффект от их применения (включая ряд технологических причин и высокие свойства конечной продукции) практически полностью компенсирует этот недостаток. Ведущие производители плит ДСП и MDF в России и за рубежом оснащают свои предприятия мощными линиями ламинирования, т.к. транспортировка «сырых» (необлицованных) плит существенно влияет на их стоимость, тогда как ламинированные плиты допускают доставку потребителям на расстояния до 800 км без заметного увеличения их цены.
Однако и здесь в России существуют проблемы. Большая часть материалов, применяемых в этом процессе, ввозится из-за рубежа. Помимо специальной бумаги для получения пленок, у нас ощущается дефицит высококачественных пропиточных смол, производство которых также следует наращивать.
ЧЕЛОВЕЧЕСКИЙ ФАКТОР
Бурное развитие промышленности древесных плит, наблюдающееся в последние годы, привело к возникновению еще одной проблемы. И эта проблема, на наш взгляд, не менее важна, чем вышеперечисленные. Речь идет о дефиците квалифицированных специалистов. Сложность технологических процессов и самого оборудования, масштабы производства предъявляют высокие требования к уровню подготовки работников всех уровней. В годы реформ серьезно пострадали российские научные и проектно-конструкторские организации. Возрождение и развитие этих организаций за счет государственной поддержки и частной инициативы – одно из важнейших условий создания высокоэффективного конкурентоспособного производства композиционных материалов на основе древесины. Помимо решения технических и технологических вопросов требуют эффективного решения и вопросы организационные. Обеспечение ритмичных поставок огромных объемов сырья, выполнение жестких требований к безопасной организации производства (в том числе и с точки зрения экологии) и множество других вопросов ложится на плечи руководителей предприятия. Найти кандидатов на эти должности тоже задача не из легких.
Подготовка российских специалистов нашими вузами оставляет желать лучшего. Однако есть и положительные тенденции. Фирма Metso Panelboard в течение двух последних лет организовывала стажировки преподавателей, аспирантов и дипломников Санкт-Петербургской государственной Лесотехнической академии на своих предприятиях в Финляндии. Теперь, в связи с тем, что этой фирмы (в прежнем ее виде) нет, полезная инициатива может быть утрачена. Но ее могли бы поддержать ведущие иностранные компании-производители оборудования для плитных производств. Кроме них, заинтересованность в повышении качества подготовки специалистов могли бы проявить и ведущие предприятия отрасли, работающие в России. Помощь нужна, чтобы обновить материальную базу вузов, а также повысить квалификацию преподавателей и студентов. Также важно укрепление связей вуза и производства не только с точки зрения проведения практики и стажировки студентов и преподавателей, но и с точки зрения поддержки вузовской науки, что заметно повышает уровень преподавания специальных дисциплин.
Комментарии