Перспективы фанерного производства в России

Потенциал производства

Мы постарались рассчитать возможные объемы производства фанеры в России, с учетом модернизации производств и вывода на максимально возможную мощность существующих предприятий. Основным параметром, определяющим мощность, является производительность прессов. По действующим нормам при расчете производительности прессов за основу берется производство фанеры формата 1525х1525 мм и толщиной 4 мм. Предполагается, что предприятие работает 250 дней в году в три смены, что дает 5971 рабочий час. Но рассчитанная таким образом мощность не является практическим пределом производительности оборудования. Многие предприятия уже перешли на 4-х сменный режим работы. Кроме того, производить толстую фанеру (6-10 мм) легче, чем тонкую, а средние толщины (взвешенные по структуре выпуска) превышают толщину в 4 мм, заложенную в норматив.

Максимальная мощность рассчитывалась исходя из режима работы в четыре смены, равного 330 рабочим дням в году или 6732 рабочим часам с учетом технологических перерывов. Кроме того, для оценки мощности использовалась толщина изготовляемой фанеры в 10 мм (корректировка в сторону увеличения почти в 2 раза), а также производилась корректировка в сторону уменьшения для большеформатной фанеры (пропорционально соотношению площадей листов). Нормативная мощность производства квадратной фанеры, по нашим расчетам, должна быть увеличена в 2,28 раза, мощность производства фанеры размером 1220x2440 – в 1,74 раза, а фанера в листах размером 1525x3050 – в 1,12 раз. Полученная таким образом мощность гораздо ближе к существующим на практике пределам выпуска, но по-прежнему носит достаточно условный характер. Например, при выпуске более толстой строительной фанеры мощность может быть превышена, а если выпускается тонкая фанера, предел будет ниже. Кроме того, для старых производств недостижим столь интенсивный рабочий график, так как выше доля простоев производства, связанных с поломками и ремонтом оборудования.

В соответствии с нашими расчетами, мощность всех производств фанеры в России составляет 4390 тыс куб м. С учетом корректировки на график работы с перерывами и товарный выпуск, Россия может производить до 3650 тыс куб м. Столь большой разрыв между фактически расчетной мощностью 2685 тыс куб м и предполагаемой 3650 тыс куб м объясняется высоким моральным и физическим износом оборудования на некоторых предприятиях, что делает производимую продукцию неконкурентоспособной по соотношению цена-качество. Это верно для многих старых и небольших производств квадратной фанеры. Кроме того, на многих производствах, введенных в 2003-2005 годах, еще продолжается оптимизация технологических процессов и объемы производства далеки от возможных. Наконец, сказывается фактор возникающих у многих производств перебоев с сырьем, особенно в весеннюю распутицу.

Сложно гарантировать, что на весь планируемый объем отечественного производства найдется адекватный спрос на мировых рынках. Это сложная и отдельная тема. Фанерная отрасль развивается бурными темпами не только в России, но и в таких странах как Китай, Бразилия. Наращивается производство в странах Восточной Европы и Индии, а также в ряде стран - традиционных производителях Юго-Восточной Азии – Малайзии и Индонезии. Однако сформировавшийся спрос относительно неустойчив, и велика вероятность перепроизводства и вынужденного снижения загрузки предприятий в случае ухудшения конъюнктуры.

Спрос может не успеть за предложением

Достаточно большое внимание российскими производителями уделяется развитию отечественного рынка, но и здесь темпы потребления в различных отраслях ниже в процентном отношении к динамике наращивания мощностей производства. Однако все же необходимо оглядываться на развитие основных потребляющих отраслей – мебельной и строительной, машиностроения и конструирования, возможного появления новых сфер применения фанеры, как в России, так и за рубежом. Тем не менее, мы решили поставить перед собой задачу оценить вероятный объем предложения фанеры российскими производителями. Уровень загрузки мощностей серьезно варьируется между предприятиями и в этих вариациях заметны систематические составляющие. Самым главным фактором, определяющим загрузку, является формат производимой фанеры. Максимальная по отрасли загрузка производств фанеры формата 1525x3050 в 2005 году составила 95%. Таким образом, предел роста выпуска на существующих мощностях уже полностью исчерпан, за исключением вывода на полную мощность запланированного оборудования.

Загрузка мощностей по производству фанеры формата 1220x2440 существенно ниже (55%), что обусловлено отчасти большим числом новых производств, а также существенной изношенностью оборудования, которое установлено на старейших предприятиях отрасли. В целом производство фанеры данного формата может быть увеличено на 15-20% к существующему уровню за счет решения проблем с сырьем и вывода новых производств на полную мощность. В наименьшей степени используются мощности по производству квадратной фанеры ФК (фанера клееная) и ФСФ (фанера повышенной водостойкости). Их загрузка составляет в среднем около 50%. При этом существенное увеличение производства в этом сегменте представляется маловероятным как из-за износа оборудования, так и по причине высоких издержек производства. Положение старейших производителей ФК фанеры осложняется неудачным размещением производств в регионах с недостаточным предложением сырья. В этом положении, например, находятся, фанерные комбинаты в центральной части России.

Увеличение объемов производства на старейших предприятиях будет происходить за счет технического перевооружения. Без ввода новых мощностей производство может быть увеличено примерно на 30-40% по отношению к текущему уровню, а суммарная загрузка - до 65-70%. Более вероятен сценарий, по которому будут модернизированы лишь несколько предприятий, а остальные или не увеличат объем производства или сократят (вплоть до остановки) в среднесрочном периоде. Различия между средней загрузкой и суммарной загрузкой (отношением суммарного производства к суммарной мощности) основаны на различиях в загрузке небольших и крупных предприятий. Как правило, небольшие предприятия производят гораздо меньше своего потенциального выпуска. У них чаще возникают проблемы с поиском инвестиций для обновления оборудования. Кроме того, маленькие производства преобладают среди новых предприятий, не вышедших на полную мощность.

География производства

Другой фактор, определяющий загрузку предприятия - его размещение, определяющее обеспеченность сырьем. Предприятия, находящиеся в центральных и южных регионах России, гораздо чаще испытывают нехватку сырья и вынуждены приобретать кряж по более высоким ценам. Цены на кряж высоки также и в приграничных областях России, включая Карелию, Ленинградскую, Смоленскую, Брянскую области и юг Дальнего Востока. Местоположение фанерных производств , большая часть которых была построена между второй мировой войной и распадом Советского Союза, выбиралось как по критериям близости к сырьевой базе, так и по критерию близости к потребителям. Оба этих фактора предопределили необходимость создания основных производств на европейской части страны.

Спрос на продукцию предъявлялся со стороны развитой промышленности и строительства центральных и западных районов страны. Кроме того, часть продукции экспортировалась в Западную Европу, что обеспечивалось развитой транспортной инфраструктурой. С другой стороны, основные запасы березы находятся именно в северной части данной территории (Северный и Северо-Западные экономические районы). В европейской части страны, начиная с 19-го века, происходили интенсивные вырубки лесов. Лишь небольшая часть вырубок компенсировалась новыми посадками хвойных пород. В остальных случаях на месте вырубок происходил стихийный рост березовых и осиновых лесов, особенно востребованных в производстве фанеры. Поэтому вместе с сокращением сырьевой базы для производства пиломатериалов и экспорта круглого леса увеличивались запасы сырья для фанерной подотрасли. На данный момент большая часть мощностей по производству фанеры сосредоточена в Северо-Западном федеральном округе. Здесь расположено более 30% всех мощностей, которые делят между собой крупнейшие предприятия по производству фанеры с годовыми объемами производства более 100 тыс куб м: Жешартский ФК, Сыктывкарский ФЗ, Усть-Ижорский ФК.

В Центральном федеральном округе находится примерно 25% всех мощностей. Высокий уровень развития фанерной подотрасли в округе объясняется близостью к потребителям (развитая промышленность и строительство), а также развитой инфраструктурой. В ЦФО расположено, по крайней мере, 18 предприятий-производителей фанеры. В основном это небольшие предприятия с объемами производства до 50 тыс куб м в год. Только «Фанплит» (Костромской фанерный комбинат) производит фанеры более, чем 100 тыс куб м в год. Производители фанеры, расположенные в центральном округе, уже сталкиваются с проблемой дефицита сырья и ввозят его с Урала, поэтому дальнейшее увеличение мощностей в регионе маловероятно. К числу лидеров по объемам располагаемых мощностей относится также Приволжский федеральный округ (23,1%). На севере округа расположены Пермский ФК, ФЗ «Власть труда», Зеленодольский ФЗ. Мощности первых трех округов составляют в сумме более 75% от общероссийских. Производственный потенциал восточных федеральных округов (Уральского и Сибирского) значительно меньше: 10,3% и 7,6% соответственно. В Дальневосточном округе производство практически отсутствует.

С другой стороны, эти округа в наибольшей мере обеспечены сырьем. На Южном Урале и Юге Западной Сибири существуют большие резервы увеличения производства березового фанерного кряжа. В Восточной Сибири для производства фанеры может использоваться лиственница, превышающая по своим качествам фанеру из сосны или ели. Сложившееся в России территориальное распределение мощностей не вполне соответствует текущей конъюнктуре рынка. На Востоке от России расположены очень емкие и быстро растущие рынки Китая и Японии. В основном их потребность удовлетворяется за счет растущего внутреннего производства, которое обеспечивается, в том числе, импортом лесоматериалов из РФ. Другим, даже более емким рынком для российской клееной фанеры мог бы стать внутренний рынок Японии, где потребление в 2004 году более чем в два раза превышало собственное производство. Однако издержки транспортировки заметно снижают конкурентоспособность отечественной продукции на азиатских рынках. При транспортировке продукции по железной дороге, например, из Тюмени в Находку (7300 км) поставщикам придется заплатить дополнительно около 2 тыс рублей за куб м, что дает прирост итоговой цены в 15-20%.

Прогноз роста

Данные по существующим в отрасли инвестиционным проектам и отраслевым экспертным оценкам, позволяют получить достаточно достоверные оценки ввода оборудования в ближайшие три года, включая 2008 год. В большинстве случаев на российских производствах фанеры используется достаточно старое и нередко физически и морально устаревшее оборудование. Большая часть технологических линий была создана еще до 1990 года. В результате уровень износа производственных мощностей составляет около 80%. По данным за 2002 год особенно высок уровень износа самых дорогих видов оборудования: сушильных агрегатов и клеильных прессов. В последнее время ситуация с качеством производственного оборудования несколько улучшилась за счет ввода новых предприятий и реконструкции старых. В частности, в 2003 году было открыто производство Демидовского ФК и фанерное производство предприятия ОАО «Севертара». В 2004 году реконструированы мощности ООО «Форест», запущено производство компанией ООО «Русский лес». В 2005 году открыто производство компанией ООО «Заветлужье» на 5 тыс куб м в год.

Всего для построения прогноза развития отраслевых мощностей была собрана информация по 48 инвестиционным проектам по организации или расширению фанерного производства. Проекты были структурированы по этапам реализации на начало 2006 года (Таблица 3). В полученном списке присутствовали как проекты на стадии инвестиционного замысла (определения основных параметров проекта и оценки эффективности), так и на стадии монтажа оборудования. Проекты, находящиеся на стадии технического проектирования и более поздних стадиях, рассматривались как проекты, реализуемые со стопроцентной вероятностью. Проекты от стадии инвестиционного замысла до стадии проектирования - с 20% вероятностью реализации. Использование существующих данных для построения прогноза на 2009 и 2010 годы было бы некорректным, так как формирование основной части новых инвестиционных проектов со сроком ввода в 2009 году и далее произойдет позже, за 2-3 года до срока ввода. Поэтому для построения прогноза на 2009 и 2010 годы используется прогноз, основанный на прошлых тенденциях и ожидаемых событиях на рынке фанеры и лесоматериалов.

Данные по мощностям приводятся в расчете на 330 рабочих дней в году при 4-х сменном режиме работы и содержат корректировку на формат фанеры. Толщина фанеры, принятая в расчетах - 10 мм, что близко к средним толщинам производимой в России фанеры.

Высокая рентабельность производства фанеры, связанная с высоким преимуществом в издержках у российских производителей, остается стимулом для стремительного роста объемов производства. В условиях почти полной загрузки предприятий с современным оборудованием расширение производства может происходить только путем ввода новых производственных мощностей. По нашим расчетам, до конца 2008 года суммарная мощность по производству всех видов фанеры будет увеличена не менее, чем на 500 тыс куб м. К 2010 году суммарное увеличение мощностей по клееной фанере составит около 1 млн куб м, однако тенденция снижения спроса может в значительной мере привести и к спаду инвестиционных вложений в новые мощности и, скорее всего, производители ввиду усиления конкуренции будут озабочены необходимостью привлекать дополнительные средства для повышения качества выпускаемой фанеры, вводу дополнительного оборудования по доработке фанеры и решению вопросов с отходами производства. При этом максимальные темпы роста производственных мощностей ожидаются в 2007-2008 годы.

Рост инвестиций в отрасль обусловлен ростом мирового и внутреннего спроса на фанеру и снижением процентных ставок. В дальнейшем объемы ввода мощностей должны несколько снизиться вследствие роста цен на сырье. По данным за 2004 год, экспорт фанерного кряжа из РФ составил 1,5 млн куб м. Этот объем сырья может быть использован для производства примерно 500 тыс куб м фанеры. Более существенный рост производства потребует увеличения производства фанерного кряжа и вырубки менее доступных запасов леса. В результате цены на фанерный кряж должны вырасти, хотя масштаб роста будет определяться размещением новых мощностей. Подавляющая часть инвестиционных проектов приходится на создание или расширение производств ФСФ. При этом почти все проекты по производству ФСФ фанеры предполагают большой формат (1220x2440 и 1525x3050). Существуют и проекты ввода мощностей по производству квадратной ФСФ фанеры, но они занимают очень низкую долю как по числу, так и по мощности. Самым распространенным в России большим форматом остается фанера размером 1220x2440, соответствующая стандартам европейского рынка. На нее приходится наибольшая доля ввода мощностей и наиболее крупные инвестиционные проекты. Всего до конца 2008 года мощности по производству большеформатной фанеры размером 2440x1220 и 3050x1525 должны увеличиться примерно на 200 тыс куб м. С 2009 года мы ожидаем снижения и стабилизации объемов ввода мощностей по данному формату ввиду насыщения рынка Западной Европы и роста цен на сырье.

Важно отметить, что перечень инвестиционных проектов не предполагает организации производств других видов специальной фанеры, кроме ламинированной. Исключением является строганная фанера, которая не рассматривается в данной статье. Отсутствие информации о вводе мощностей по производству специальной фанеры и невысокий интерес к специальным видам фанеры в целом связан отчасти с высокими ценами на материалы, используемые при их производстве. С другой стороны, объем потребления некоторых видов продукции, таких как бакелизированная фанера, пока ниже объемов советского периода и растет достаточно медленными темпами. акже стоит отметить и возможные серьезные проблемы в поставках сырья. Если сегодня, при нынешней лесной инфраструктуре, и при объеме производства в 2,5 млн куб м более половины производителей испытывают затруднения, особенно в весеннюю распутицу, то можно себе представить, какие проблемы возникнут при выходе мощностей на уровень производства в 3,5 млн куб м.

Вывод

Высокие темпы ввода и обновления производственных мощностей увеличивают дифференциацию производителей фанеры. С одной стороны, крупные производители востребованной большеформатной фанеры приобретают производительное и надежное финское, японское и итальянское оборудование и постоянно повышают как качество своей продукции, так и принятые на внутреннем рынке стандарты. С другой стороны, многие предприятия не имеют достаточных ресурсов для модернизации производства и не могут их накопить за счет собственной прибыли ввиду низкой конкурентоспособности. Выход состоит в поиске внешних инвесторов, ориентированном на полное переоснащение производства. Часть предприятий, находящихся в не самом плохом финансовом и техническом состоянии, сможет самостоятельно провести модернизацию, используя все еще благоприятную конъюнктуру внешнего рынка. Однако большинству из них грозит нарастающее падение конкурентоспособности, и в перспективе закрытие, либо консолидация с более крупными игроками на рынке.