Интервью генерального директора Hekotek Хейки Эйнпаула

– Каковы основные направления деятельности компании?

– У нас два основных направления: биоэнергетика и лесопильная промышленность. Для лесопильных предприятий мы изготавливаем оборудование для сортировки бревен и пиломатериалов. По сути все это – конвейерные системы, обеспечивающие бесперебойную работу лесопильных агрегатов. Сами агрегаты мы не производим. Основной процесс лесопиления – распиловка – длится какие-то секунды, а остальное время бревна или доски либо куда-то передвигаются, либо стоят в ожидании дальнейшего движения по технологической цепочке. Мы как раз и делаем всевозможные конвейеры – как специальные, так и универсальные – для обеспечения этой логистики.

Что касается биоэнергетики, то это заводы по выпуску топливных гранул. Изготовление пеллет включает три этапа: подготовку сырья и сушку, прессование (получение гранул) и упаковку готовой продукции. Существует несколько вариантов сушки: барабанная сушка с собственными теплогенераторами, работающими на коре, и ленточная, для которой необходим внешний генератор теплоэнергии (котельная). Барабанные сушилки мы производим сами, а ленточные приобретаем преимущественно у немецкой фирмы Stela. Действительно, поставляя заводы «под ключ» и производя большую часть оборудования собственными силами, некоторые необходимые узлы технологического процесса мы закупаем у своих партнеров. Кроме гранульных заводов, мы выпускаем и биотопливные котельные.

– Какое место занимает в бизнесе компании оборудование для биотопливных предприятий?

– Колеблется от 40 до 60% от общего оборота компании. В 2015 г. оборот Hekotek составил 56 млн евро, в этом году ожидаемый показатель 50 млн евро. До этого оборот компании был в пределах 30–35 млн евро. Таким образом, в прошлом году произошел существенный рост, который был достигнут именно за счет увеличения доли биоэнергетики. В прошлом году у нас было шесть крупных проектов по поставке пеллетных заводов: один – в Швеции, два – в Эстонии и три – в России.

– Где расположены основные производственные мощности компании?

– Все собственные производственные мощности компании сосредоточены в поселке Юри, в 13 км от Таллина (Эстония). На 6 га территории расположена производственная площадка, размер которой, включая крытые склады, составляет 9500 м2. На сегодняшний день на предприятии работает 120 человек, из них примерно половина занята непосредственно на производстве. Как принято в северных европейских странах, мы работаем с большим числом подрядчиков. 15–20 постоянных подрядчиков изготавливают для нас 70% использующихся в производстве металлоконструкций, остальное мы делаем сами.

– Кто ваши основные подрядчики?

– Как правило, это небольшие эстонские фирмы. Делая заказы подрядчикам, нужно понимать, что покупать компоненты – это одно, а приобретать готовые конструкции – совсем другое. Поскольку всегда есть вероятность получить не то, что заказывал, необходимы постоянный контроль, совместная работа, общение. Особенность нашего производства заключается еще и в том, что мы делаем индивидуальные или малосерийные изделия. Такие фирмы, как мы, не строят оборудование в склад – все изготавливается под заказ. Поэтому у нас нет возможности произвести 100 тыс. единиц продукции и на первой тысяче исправлять ошибки. Нам необходимо, чтобы каждая, в том числе и первая, единица продукции сразу была именно такой, какая необходима для конкретного проекта.

– Почему было принято решение о локализации производства именно в Эстонии? Есть ли планы по локализации завода в России?

– В жизни большую роль играет случай. В 1991 г. распался Советский Союз, что стало причиной серьезного кризиса в Финляндии. В это время в Эстонию из Финляндии переехал Хейкки Койвунен (один из основателей Hekotek. – Прим. ред.), который к тому моменту в течение двадцати лет занимался бизнесом по выпуску оборудования для лесопильной промышленности. Уже тогда уровень механизации финского лесопиления был очень высоким, однако предприятие Хейкки встало в связи с глобальными изменениями в экономике. Эстония же была рынком новым и обещающим. Итак, в 1992–1993 гг. мы начали работать с Хейкки, общались с местными лесопильщиками. Первая сделка была заключена в 1993 г., когда мы, частично из бывшего в употреблении оборудования, изготовили две сушилки для древесины.

Толчком для развития компании стало то, что нас выбрали для поставки оборудования на крупнейший лесопильный завод в Прибалтике – в Имавере. Cегодня это предприятие носит название Stora Enso Imavere Sawmill, и там ежегодно производят 320 тыс. м3 готовых пиломатериалов, 100 тыс. м3 сращенной древесины и 70 тыс. м3 клееной балки для японского рынка. Тогда, в 1993 г., нас выбрали главным поставщиком вспомогательного оборудования. Мы развивались вместе с заказчиком, искали правильные решения, решали все проблемы.

Именно поселок Юри, где расположено наше производство, мы выбрали, так как понимали, что для такой компании как наша, Эстония – слишком маленькая страна и надо ориентироваться в первую очередь на всю Прибалтику. А этот поселок расположен в 10 км от аэропорта.

Первую сделку в России мы заключили в 1999 г. с Онежским ЛДК, куда поставили систему сортировки бревен. В начале 2000-х гг. мы пытались наладить сотрудничество с компанией «Лесмаш» в Екатеринбурге. Но совместной работы у нас не получилось: на предприятии не смогли оценить те достоинства, которые были у нас; испугались, что мы хотим отобрать их базу клиентов. Руководство «Лесмаша» не поняло, что надо по-другому организовать производство, что 300 сотрудников не могут качественно выполнять необходимый объем работы на тех мощностях, которыми они располагали. Разошлись мы друзьями и конкурентами, но получили понимание того, что не всегда и не со всеми фирмами может получиться совместная работа.

Сегодня оборот Hekotek значительно выше оборота «Лесмаша», при этом людей у нас работает меньше. В России и в Эстонии культура производства сильно отличается. Возвращаясь к вопросу о локализации производства в России, у нас были планы построить завод в Братске. Но в России производить дороже, потому что страна неэффективна для маленького, индивидуального производства. Здесь выше цены на аренду помещений, бюрократия сильнее, а бухгалтерия сложнее. В Hekotek с нашим оборотом справляется один бухгалтер, в России же нужен целый отдел, и так во всем.

– В какие страны вы поставляете оборудование?

– Оборудование мы поставляем по всему миру. В последнее время в основном работали с предприятиями Швеции, Эстонии, Латвии, Германии, Франции, Польши, России. Россия занимает особое место в поставках оборудования компании – в последние годы 42–43% нашего оборота приходится на российские проекты. Кроме того, мы работали и в Танзании, и в ЮАР, а недавно поставили завод в Уругвай.

– С какими финансовыми и производственными показателями компания закрыла первую половину 2016 г.?

– За первое полугодие оборот компании составил приблизительно 23–24 млн евро. Однако в силу того, что средний срок реализации проекта от начала переговоров до запуска завода составляет три года, оборот одного года для предприятия не самый правильный показатель. Здесь надо рассматривать более длительный период. Как я сказал, мы ожидаем, что в этом году наш оборот составит 50 млн евро. Это чуть меньше, чем в прошлом году, когда рост оборота составил 30%.

– Вы сказали, что от начала проекта до запуска завода проходит три года. Какие этапы проходит за это время проект?

– Первый и самый длительный этап – начало проектирования. С того момента, как у клиента начинает вырисовываться проект, он определяет свои требования. И до подписания контракта проходит много консультаций, предпроектной подготовки. В среднем это занимает полгода. После того как контракт заключен, начинается проектирование, и уже тогда клиенту выдаются конкретные исходные данные для строительных работ. Срок изготовления оборудования зависит от того, что именно мы делаем. Обычно это от трех до восьми месяцев.

Готовое оборудование транспортируется заказчику, и начинается монтаж. В российских условиях транспортировка длится в среднем месяц, а монтажные работы – от двух до пяти месяцев. На Западе монтаж оборудования мы выполняем сами, привлекая подрядчиков, постоянно работающих с нами. В России заказчик сам организует бригады, которые работают под руководством наших специалистов шеф-монтажников.

– Какие у вас были интересные проекты в 2016 г.?

– Для нас каждый проект новый и интересный, каждый клиент особенный. Но кардинального отличия каждого проекта от аналогичных ему нет, да и не должно быть, потому что наши решения должны быть не только современными, но и надежными и работоспособными. Каждый проект собирается из узлов, которые уже испытаны, и если доля инноваций в проекте будет слишком большой, то велика вероятность, что оборудование будет в чем-то неправильно работать. В таких сложных проектах доля инноваций не должна превышать 10%, однако составлять и не менее 5%, что необходимо для развития.

– Вы постоянно занимаетесь разработкой каких-то новых технологий, решений?

– Естественно! Надо только чувствовать предел и управлять процессом так, чтобы не было слишком много нового, но развитие при этом не останавливалось. Бывает, что иногда новинки делают оборудование хуже. Тогда приходится все переделывать, анализировать, почему это новое решение оказалось неэффективным. Но, как говорится, ошибок не делает тот, кто ничего не делает. Главное – уметь признать свои ошибки и их исправить. Кстати, особенность России в этом плане в том, что здесь, как правило, мало кто готов признавать собственные промахи.

– Вы предлагаете постпродажное обслуживание?

– Наше оборудование в этом плане универсальное, большого количества специфических запчастей нет. Запчастями являются обычно подшипники, цепи, редукторы, которые повсеместно продаются и которые можно купить и в России, и на Западе. Постоянного контракта обслуживания нет, оно осуществляется только по заказу. Мы не обязуем клиента покупать какую-то постпродажную услугу. Отдельный разговор – снабжение запчастями. Естественно, мы стараемся обслуживать своих клиентов. Наша задача – быть конкурентоспособными на рынке и удобными для клиента.

Наше дочернее предприятие в России – компания «Сорб», находящаяся в Санкт-Петербурге, занимается в том числе поставкой запчастей, работая с оборотом порядка 2 млн евро в год. Конечно, в России некоторые денежные вопросы проще решать в рублях, а покупку импортных услуг клиентам не всегда просто организовать даже законодательно – по российскому закону растаможивать привезенное оборудование может только российская компания, в нашем случае – это «Сорб».

Задача нашего дочернего предприятия – осуществлять любую необходимую поддержку наших клиентов. Если проекты сложные и при этом в «Сорбе» нет достаточно компетентного сотрудника или же необходима команда специалистов, то мы подключаем коллег из Эстонии. Из 120 наших сотрудников русским языком владеют 119. Так что нам переводчики не нужны, договоры мы заключаем только на русском языке, и для русских заказчиков это самый удобный вариант.

– Какие значимые проекты были реализованы компанией в сфере биоэнергетики в последнее время? И какие из них были запущены в России?

– Одним из наших наиболее интересных недавних проектов стала поставка в Швецию оборудования гранульного завода, который на сегодня уже запущен и работает в привязке к местной ТЭЦ, сжигающей бытовые отходы. В России их обычно вывозят на свалку, а в Швеции используют для производства тепла и электроэнергии. Появление мусора, как и потребность в электроэнергии, – вопрос круглогодичный, для чего необходима постоянная работа котельной на полную мощность. В теплое время года, когда нет необходимости в работе системы центрального отопления, у ТЭЦ остается значительный излишек тепловой энергии. Этот самый излишек шведы и решили использовать рационально – для сушки сырья при производстве пеллет. Главная особенность завода в том, что работает он только в течение теплого сезона, обеспечивая в час выпуск не менее 14 т гранул.

В России в прошлом году мы запустили три завода в Сибири, в Иркутской обл.: Игирме, Усть-Куте, Магистральном – все они сейчас работают. Еще один завод, построенный нами для компании «Лесресурс», работает в регионе с 2014 г.

В Эстонии последние два года наблюдается биотопливный бум, притом что мощностей для производства пеллет в стране больше, чем собственного сырья. Технологии и решения мы используем одинаковые и для шведских заводов, и для сибирских. Единственное отличие – интерфейс для России на русском языке, а для Швеции – на шведском и английском.

– Вы ориентируетесь больше на крупные предприятия или на мелкие и средние? У вас есть предложения для небольших предприятий?

– Мы понимаем, что Эстония по сравнению с Россией очень маленькая страна. Ее население – 1,3 млн человек, это значительно меньше, чем население самой маленькой области в России. Так что для Эстонии мы сами являемся крупным предприятием. А для России такое предприятие, как наше – маленькое. При этом наши российские клиенты – крупные лесозаводы, такие как ЛДК №1 в Лесосибирске, Новоенисейский ЛХК, «ЛДК Игирма». Поэтому, как видите, граница между крупным и маленьким предприятием очень условная.

– Какие у вас есть решения для среднего, крупного и маленького предприятия?

– Такого стандарта не существует. Естественно, у нас есть какие-то примеры, но все зависит от того, что клиенту надо. Исходя из этого, мы подбираем ему оборудование. Но, конечно, клиенты везде разные. В России заказчик обычно не такой опытный, как, например, в Швеции. Шведы знают, что им необходим именно такой конвейер, и все. В России мы должны быть более аккуратны, поскольку нередко заказчики хотят купить отнюдь не то, что им на самом деле нужно для достижения поставленной ими же цели. И пусть как поставщик оборудования никакой юридической ответственности в таких случаях мы бы не понесли, лично мне просто стыдно продавать оборудование, которое, как я понимаю, клиенту совершенно не нужно.

– Какое ваше оборудование наиболее востребовано в России?

– На Россию приходится порядка 40% всех поставок оборудования Hekotek. И в последние годы наш оборот в России рос так же, как и общий оборот компании. Все, что мы предлагаем, – востребовано. И на гранульных, и на лесопильных заводах. В России, на мой взгляд, есть серьезный потенциал для развития биоэнергетики. Лесопильные заводы становятся больше и больше, но есть и предел росту их производства. Наверное, максимальный разумный объем работающих сегодня лесопильных заводов не превышает 500 тыс. м3 готовых пиломатериалов в год. Но если Россия в целом производит в год 22–23 млн м3 пиломатериалов, то при таком объеме выпуска сотен заводов, выпускающих по 0,5 млн м3, в стране быть не может.

Именно крупных лесозаводов много быть не может. А вот гранульных заводов могут быть сотни. Проблема России заключается в том, что все мощности по выпуску пеллет рассчитаны на экспорт. Есть сырье, есть рядом лесопилки, на которых образуются отходы – опилки и щепа, на которые нет спроса. Соответственно, стоимость такого сырья для производства древесных топливных гранул низкая. А вот стоимость транспортировки пеллет для дальнейшего экспорта высока. Если мы рассмотрим сибирские или красноярские проекты, то там доставить пеллеты до границы обойдется как минимум в 50 евро за 1 т. А для того чтобы получить 1 т гранул, необходимо затратить и электроэнергию, и рабочую силу. Но если убрать транспортную составляющую и учесть низкую стоимость сырья, то гранулы в регионах могли бы быть вполне конкурентоспособным топливом.

– Что сдерживает развитие биоэнергетики в России?

– Для появления стабильных местных потребителей нет достаточного количества пеллетных заводов. Если строить котельную, работающую на гранулах в автоматическом режиме, то необходим достаточный объем гранул. А для этого в регионе должны работать несколько гранульных заводов. На сегодняшний день таких регионов практически нет. То, что в Архангельске или в Красноярске работают предприятия по выпуску пеллет, нисколько не помогает, скажем, Екатеринбургу. Чтобы местный рынок развивался, нужно, чтобы в переделах 200 км было два-три завода. Пока необходимого количества пеллетных заводов не построено, местная биоэнергетика остается невыгодной для частных предпринимателей. Для ее развития необходима государственная программа, в которую поверило бы население. Но этого нет, поэтому до сих пор и из Красноярска, и из Иркутска гранулы экспортируются в Европу.

– Каковы ваши прогнозы относительно российского рынка биотоплива на 2016–2017 гг.? Будет ли увеличиваться спрос на биотопливное оборудование? Будет ли расти количество гранульных заводов?

– В Эстонии с 1995 г. началось переформирование лесной отрасли – закрывались старые колхозные лесопилки, их место на рынке занимали крупные современные лесопильные заводы. Когда я начал работать в России, то думал, что лет через десять аналогичный процесс начнется и тут. Однако надо признать, что с 2000 г. в российском лесопилении не так много изменилось, я и сегодня не прогнозирую здесь какого-то особого скачка. Аналогично обстоит дело и с сектором биоэнергетики. Россия – большая страна. Особенность таких стран в том, в них никаких быстрых изменений не происходит. Такого момента, что надо будет построить 100 пеллетных заводов за год, не предвидится. А на самом деле в России можно и нужно построить как минимум 500 гранульных заводов, чтобы можно было говорить о переводе 10 тыс. маленьких котельных с угля на биотопливо. В России есть люди, которые в удаленных населенных пунктах производят электричество и отопление из дизельного топлива, получая за это компенсацию от государства и не желая от этого отказываться. С точки зрения инженерной логики в таких регионах надо стимулировать использование местных возобновляемых источников энергии. Но с точки зрения бизнеса и политики это невыгодно.

– В чем преимущества древесного топлива по сравнению с углем?

– Топливные гранулы изготавливаются из того, что растет и будет расти еще через тысячу лет, а запасы угля уменьшаются. Да и запах у него не такой приятный, как у дерева.

– А с точки зрения экономии? Для предприятий выгоднее переходить на биотопливо?

– Надо рассматривать конкретные условия. Если убрать транспортную составляющую, то в том же Красноярске, где уголь не очень дорогой, гранулы не будут приносить значительной экономии. Если же взять Архангельск, куда привозят и уголь, и газ, то там гранульные котельные более выгодны. Следующий вопрос заключается в том, что угольную котельную автоматизировать сложнее, чем работающую на гранулах. Вопрос не в использовании роботов для производства продукта, потому все консультации проводят люди, все объясняют люди. Но с точки зрения наших клиентов, которые хотят получать тепло, например, предпочтительнее, чтобы это тепло производила «умная» котельная, где работает робот, а не человек. А ведь на большинстве маленьких угольных котельных уголь до сих пор кидают лопатой, и никто не знает, в какой момент там может что-то взорваться из-за недосмотра кочегара, или котельная не будет работать просто потому, что он не вышел на работу.

– Как вы оцениваете спрос на пеллеты в России? Есть какие-то предпосылки для его роста?

– Да, есть. Производственные мощности должны опередить потребительский спрос. Другого варианта нет. Никто не может потреблять гранулы, которых не существует.

– Как, на ваш взгляд, следует стимулировать потребление пеллет в России?

– Этот вопрос к политикам, а не к нам. Мы знаем только, как работает оборудование. Проектов и интересующихся бизнесменов было много. Но все упирается в то, что нет возможности стабильно обеспечивать котельную гранулами. Существующие заводы ориентированы на экспорт. В регионах гранульных заводов недостаточно. И в такие проекты никто не верит. Если с этим местным заводом вдруг что-то случится, что делать коммунальной котельной? В регионе необходимо два-три-четыре завода, чтобы можно было с уверенностью начинать реализацию таких проектов. Даже если в год строить пять- шесть-семь пеллетных заводов, то для такой большой страны, как Россия, это капля в море.

– Какие сегодня существуют основные тенденции и проблемы на мировом рынке биотоплива и биотопливного оборудования?

– Цель Евросоюза – увеличивать использование биотоплива, и в этом вопросе чувствуется общеполитическая поддержка. Нужно сказать, что сегодня продавать гранулы достаточно сложно, так как трудно конкурировать с большими электростанциями. Хуже всего продаются гранулы для частного сектора, где расход зависит от погоды. Последние три зимы в Европе были теплыми, поэтому расход гранул был меньше. Если эта зима будет морозной, картинка резко изменится. Я могу привести пример: в Швеции специалист, отвечающий за снабжение топливом гранульной котельной, рассказал, что в холодную зиму котельная потребляет 60 тыс. т гранул, а в теплую – 20 тыс. т. И ему сложно, так как он должен быть готов предоставить 60 тыс. т, а может потребоваться лишь 20 тыс. т. И тогда 40 тыс. т остается лишних. Если же он закупит только 20 тыс. т, а зима окажется холодной, где взять недостающие 40 тыс. т? В Сибири с этим проще: там более континентальный климат, можно что-то прогнозировать. Да и расход топлива при температуре -40° и -50° отличается не сильно.

– В чем основные отличия спроса на биотопливное оборудование на рынках в России и в Европе?

– Большой разницы нет, просто в Европе биотопливных установок значительно больше. В России этот сектор относительно пустой. Есть особенности климатические. В Сибири гранульные заводы должны работать и при температуре -40°. А в Италии такого мороза не бывает, и потому итальянские решения не могут работать в условиях России. В Европе другая конкурентная среда, потому что достаточно много небольших производителей. Что касается оборудования, то, повторюсь, мы используем одинаковые решения и для России, и для Европы. Для России просто нужно строить с большим запасом прочности и производительности, так как климат более суровый.

– Вы поставляете пеллетные заводы в Азию?

– Нам поступали запросы из Азии, но мы слишком маленькие. Мы понимаем, что, скорее всего, этот рынок не для нас. У нас там нет таких преимуществ, которые есть здесь.

– Рынок биотоплива и спрос на биотопливное оборудование как-то изменились в связи со снижением мировых цен на нефть?

– Падение цен на нефть повлияло на всю экономику. Но такой прямой связи – нефть падает, топливные гранулы становятся дешевле – нет. Те мощности, которые должны потреблять гранулы, не могут потреблять нефть, даже если она стала дешевле. Погода, которая в последние зимы в Европе была теплой, гораздо сильнее влияла на стоимость гранул, чем падение цен на нефть. Но в рамках общего ослабления экономики какие-то товары стали дешевле, деньги стали дешевле, гранулы, как топливо, тоже должны были стать дешевле. Если до кризиса пеллеты стоили 100–120 евро за 1 т, сейчас они стоят 80–90 евро за 1 т. Это не такое большое падение цен, как на нефть – со $100 до $40 за баррель. В европейских странах есть и политическая поддержка: Евросоюз стимулирует использование топливных гранул, оказывает налоговую поддержку частным и промышленным потребителям, переводящим свои котельные на гранулы.

– Кто является вашим основным конкурентом?

– Конкуренты разные. Я уже упоминал компанию «Лесмаш». Но признаюсь, что с ней мы конкурировали только один раз. Мир большой, а мы оба маленькие, так что это такой конкурент, с которым мы просто друг другу не мешаем. Конкуренция – святое дело. Мы уважаем всех своих конкурентов. Они заставляют нас совершенствоваться, предлагать лучшие условия клиентам. Но еще одной такой фирмы, как мы, не существует. Надо признаться, что в России до сих пор серьезного конкурента у нас не появилось. В основном наши конкуренты из Западной Европы. К тому же такие компании, как наша, могут и конкурировать, и работать вместе для реализации большого проекта, потому что по отдельности у нас не хватит мощностей. Так что это нормальное явление: сегодня конкурент, завтра партнер. Сегодня в Архангельске мы конкурируем со Springer Maschinenfabrik AG. Мы гордимся тем, что этот мировой лидер в отрасли считает Hekotek своим соперником. Но проектов, за которые бы мы отчаянно друг с другом конкурировали, не так много.

Мы заботимся о том, чтобы у клиента получился тот продукт, который ему необходим, чтобы предложенное нами решение оправдало себя. Это первое. Наше оборудование покупается для того, чтобы в будущем на нем зарабатывать деньги. Наша задача – объяснить клиенту, какое оборудование лучше выбрать для его проекта, какое будет более эффективным для его производства и экономически оправданным. Второе преимущество – наш персонал. Мы работаем между Западом и Востоком, между Западной Европой и Россией, и наши сотрудники более мотивированы на работу, чем работники западноевропейских стран, где считается, что человек должен больше наслаждаться жизнью, чем работать. У нас более трудолюбивые люди. Третье – знание русского языка, гарантирующее нам конкурентное преимущество в России. Нам не требуются переводчики для общения. Мы интересны как Западной Европе, так и России, так как предлагаем гибкий подход к каждому проекту, трудолюбие и опыт.

Справка о компании:

Машиностроительное предприятие AS Hekotek (Эстония) было основано в 1992 г. C 2007 г. Hekotek входит в состав шведского международного концерна LIFCO.

Hekotek поставляет оборудование для большинства крупных лесопильных производств Балтийского региона. Кроме того, оборудование компании эксплуатируется на лесозаводах Финляндии, Швеции, России, Белоруссии, Польши, Германии и Франции. Самыми дальними странами, куда было поставлено оборудование Hekotek, являются Южно-Африканская Республика, Аргентина и Уругвай. На основных экспортных рынках компания опирается на поддержку своих местных представителей. В России работает дочернее предприятие Hekotek – ООО «Сорб».

Биография:

Хейки Эйнпаул в 1985 г. окончил Таллинский политехнический институт по специальности «технология машиностроения, металлообрабатывающие станки и инструменты». Работал в строительной компании EKE EMV. В 1992 г. стал одним из основателей компании Hekotek, возглавил отдел продаж. С 1998 г. является членом правления и генеральным директором Hekotek.