«Мы составим конкуренцию IKEA»

– Недавно Runko Group начала производство стульев. Расскажите подробнее об этом проекте.

– Его мы реализуем с нашим партнером – небольшой мебельной фабрикой, которая ранее специализировалась на выполнении штучных заказов. Они давно мечтали наладить серийное производство, а мы – создать конечную продукцию, изделие, которое выпускалось бы под брендом Runko. Мы попробовали разместить на их мощностях производство нашей продукции, и у нас это получилось! На сегодняшний день Runko Group поставляет мебельной фабрике полуфабрикаты – мебельные заготовки, царги (соединительные планки), шпон. Шпон идет на изготовление спинок для стульев, а из мебельных щитов изготавливают для них ножки.

Как я уже сказал, данная модель стульев будет называться Runko. Мы хотим, чтобы эти изделия ассоциировались с группой компаний. Была разработана одна модель стульев в трех вариантах расцветок. Если все пойдет хорошо, то в перспективе появятся также барный стул, стол и детская кроватка. На этом все – расширять ассортимент не будем принципиально. Ведь мы не мебельщики. Для нас важно не количество моделей, а то, что это будет экологически чистая продукция, созданная из березового сырья.

– Дизайн стула сами разрабатывали или приглашали дизайнеров?

– Дизайн был разработан совместно с нашими партнерами. Работу над ним мы начали полгода назад, искали интересные решения, пробовали. Всего было предложено 10 разных вариантов стульев с разными сидушками, спинками, в разном цвете, с лаком и без него. Все модели были протестированы нашими сотрудниками, и выбрана одна наиболее красивая и удобная. Именно она в дальнейшем и была запущена в производство.

– В каком ценовом диапазоне вы будете работать?

– В среднем и, возможно, немного выше среднего. Предполагаемая цена нашего стула – чуть более 8000 руб. Думаю, что по стоимости мы составим конкуренцию такому производителю и продавцу деревянной мебели, как IKEA. Но по качеству мы их превосходим. Наши стулья будут из цельной древесины, при этом очень легкие и удобные. Продавать их мы будем через крупные интернет-магазины, такие как Ozon.

– Планируете расширять производство?

– Я думаю, что в течение нескольких месяцев с начала продаж наших стульев мы поймем, стоит ли увеличивать объем их выпуска. Если спрос будет большой, то, возможно, мы будем «клонировать» такие цеха. Сейчас маленькие мебельные компании разоряются и продаются за копейки. Так что можно будет выкупить такую компанию и наладить производство своей продукции. А возможно, мы построим собственный мебельный цех на нашей промплощадке. По какому пути развития пойдем, сказать пока сложно. Однако предварительные переговоры с производителями необходимого оборудования мы уже провели. Кроме того, сам узел, который делает стулья такими прочными, мы намерены запатентовать. Такое соединение никто не делает, так как поставить его производство на поток фабрикам, занимающимся массовым выпуском мебельной продукции, довольно сложно. У нас же производство мелкосерийное, а потому с внедрением этой технологии проблем не будет. Мы уже выпустили первую партию – 1000 изделий, которые пойдут на продажу в интернет-магазины. В целом же объем производства на данный момент может достигать 2000 стульев в месяц.

– Для вас мебельный рынок новый. Тяжело было на него выходить?

– В принципе, нет. Наш партнер – мебельная фабрика, которая уже давно работала на этом рынке. Так что в какие-то профессиональные нюансы мы не вникали. Мебельщики сделали нам расчет – сколько для изготовления 1000 стульев потребуется мебельного щита, царги, доски. Мы этот проект профинансировали, докупили недостающее оборудование. Ну и предоставили все необходимое сырье. Ведь все полуфабрикаты мы и так изготавливаем на собственном производстве. Мебельные щиты клеим уже давно, выпускаем березовые доски, а несколько лет назад начали изготавливать березовый шпон. Но нам всегда очень хотелось выпускать из своего полуфабриката готовый продукт. Когда мы только строили завод, перед компанией стояла первоочередная задача – перерабатывать низкосортную лиственную древесину. Хвойной мы вообще не занимаемся. Шпон, пиломатериалы, мебельные щиты – только березовые. В этом году начали перерабатывать осину. В последние три года пробовали поставлять ее европейским заказчикам. В этом году мы ежемесячно отправляем уже по три-четыре машины черновой мебельной заготовки из осины в Великобританию.

– Сейчас многие деревообработчики отмечают дефицит хвойного древесного сырья. Лиственная древесина тоже подорожала?

– Она начала дорожать только в сентябре. Тогда как хвойное сырье за последние полтора года выросло в цене примерно в два с половиной раза – и пиловочник, и пиломатериалы. В то же время стоимость лиственной древесины последние три года оставалась на месте. Скачок цен сейчас происходит из-за того, что все ринулись пилить хвою. В результате наблюдается дефицит лиственной древесины, причем осины не хватает больше, чем березы. Мы это ощутили на себе.

– Как долго продлится рост цен на лиственное сырье?

– Он только начинается, и цены еще не высокие. Пока трудно предположить, до какого уровня они поднимутся. На сегодняшний день цены на лиственную древесину увеличились на 20%. Это нельзя сравнивать с ростом цен на хвойное сырье. Но это тоже хороший рост, и он нас радует. Ведь несмотря на то что мы комплексно подходим к переработке сырья, запускаем деревообрабатывающие предприятия, продавать лесоматериалы в круглом виде все равно выгоднее. Однако, если с января 2022 г. начнет действовать запрет на экспорт необработанной древесины, в чем я лично сомневаюсь, наша компания будет к этому готова. Производство у нас запущено, налажено, мы будем просто увеличивать объем выпуска продукции.

– Сейчас в России наблюдается большой дефицит фанерного сырья. Чтобы насытить им внутренний рынок, АМДПР предложила ограничить экспорт шпона. Как вы относитесь к этой инициативе?

– Runko Group хоть и производит березовый шпон, но не является крупным экспортером этой продукции. А сейчас и вовсе мы начали его сами перерабатывать, использовать для изготовления стульев. Кстати, из нашего шпона спинка получается гораздо красивее, чем из другого покупного материала. Конечно, пока это небольшой объем переработки. Но в будущем мы планируем выпускать из шпона латофлекс (гнутоклееные изделия), фанерованную плиту, возможно, даже деревянную посуду. Вариантов много. Так что, если шпон запретят экспортировать – не страшно. Мы наладим его глубокую переработку. Просто поскольку мы не пользуемся заемными средствами, а рассчитываем только на собственные, то все происходит медленно.

– С какими сложностями сталкиваетесь при запуске новых проектов?

– В 2019 г. наш проект строительства завода по выпуску фанерованной плиты прошел в Минпромторге все необходимые экспертизы и согласования. Мы планировали обклеивать свой мебельный щит своим же шпоном и поставлять его на экспорт. Однако нам пришлось на время отложить его строительство. На сегодняшний день у компании ограниченные электрические мощности – государство бесплатно предоставляет 150 кВт электроэнергии. А нам надо 2 мВт. За подсоединение энергоснабжающие компании запросили 37 млн руб. Из-за этого мы были вынуждены отказаться подписать календарный план реализации проекта. Кроме того, у нас ушло полтора года на оформление всей необходимой разрешительной документации на подключение газа в Ростехнадзоре. Но до сих пор не можем увеличить мощности. Все это вынудило нас временно приостановить реализацию проекта. Я даже написал об этом письмо президенту России и предложил сделать на базе нашего предприятия пилотный проект. Тогда станет понятно, какие именно трудности испытывает компания, запускающая то или иное производство. Электричество и газ, получение генплана – все это не зависит от компании, но сильно тормозит ее работу и влияет на исполнение календарного плана реализации инвестиционного проекта. Однако пока на свое письмо я получаю только отписки – послали запрос в Минэнерго, Минпромторг. Думаю, что в итоге все «спустят на тормозах».

Несмотря на все сложности, пусть медленно, но на свои деньги, мы все равно развиваемся. Получим электрические мощности не в 2019 г., а в 2021 г. И все равно рано или поздно запустим производство фанерованных плит.

– Как на деятельности компании отразилась пандемия коронавируса?

– Мы не останавливались ни разу – заводы работали все это время и даже сотрудники головного офиса на удаленку не уходили. Были небольшие сбои в продажах продукции. Они носили спонтанный характер. Порой, несмотря на то что был сезон, останавливались продажи на экспортных рынках, так как там из-за коронавируса закрывались перерабатывающие предприятия. Сейчас на этих направлениях, наоборот, дефицит древесного сырья. Но мы справились. Во многом благодаря тому, что у нас несколько направлений деятельности – мы не только продаем круглый лес, но и занимаемся также производством клееных изделий, черновой мебельной заготовкой, поставляем сушеные дрова, топливные брикеты на разные рынки. В 2020 г. компания начала экспортировать пиломатериалы в Италию. В настоящее время в Италию ежемесячно отправляются более 100 м3 клееных и сращиваемых изделий для изготовления мебели. В США, Норвегию и Великобританию мы отгружаем дрова.

– С какими показателями планируете закрыть 2021 г.?

– Расчетная лесосека компании составляет почти 500 тыс. м3. Думаю, что по итогам года мы ее полностью освоим. Это совершенно точно. Мы постоянно наращиваем объемы лесопиления и деревообработки. На сегодняшний день объем распиловки березы составляет примерно 30 тыс. м3. Также планируем этой зимой запустить в полном объеме производство шпона. Что касается дальнейшего развития компании, то это будет ясно в следующем году. Если экспорт хвойных и ценных лиственных пород на самом деле запретят и если к ним приравняют и березу, значит, мы будем наращивать переработку этого сырья внутри страны и увеличивать производство шпона. Так что будем смотреть на конъюнктуру рынка.

– Какие у вас планы на 2022 г.?

– Планируем и дальше развивать глубокую переработку древесины. Мебельное производство, к которому мы изначально относились как к хобби, у нас получилось запустить. В перспективе хотим все-таки заняться изготовлением гнутоклееных изделий и фанерованной плиты.

Справка:

Группа компаний Runko Group была образована в 1995 г. В состав группы входят лесозаготовительные и лесоперерабатывающие предприятия: «Прогресс», «ЛесЭкспо», «Траст лес» и «Кириши лес», «ЛЗК Чудово», завод по производству осинового и березового шпона в п. Мга. В 2020 г. компания произвела 280 тыс. м3 круглого леса на сумму 404,7 млн руб., дров – 9,4 тыс. м3 (55,2 млн руб.), брикетов – 1200 т (6,8 млн руб.). Объем производства пиломатериалов и мебельных заготовок составил 3,4 тыс. м3 на сумму 74,5 млн руб. Компания поставляет свою продукцию в Норвегию, Швецию, Финляндию, Латвию, Литву, Эстонию и Чехию, Великобританию, Италию и США, Китай.

Биография:

Александр Ошкаев родился в ст. Кавказская в 1972 г. В 1994 г. окончил Санкт-Петербургскую лесотехническую академию им. С. М. Кирова. Позже – Академию народного хозяйства при Правительстве РФ в г. Москве. Возглавляет компанию с 1998 г.