Компьютерный ритейлер выбрал для диверсификации ЛПК

«Когда мы задумались о создании завода OSB, у компании было порядка 1500 магазинов по стране, а ее доля на рынке компьютерной техники и электроники составляла 15%, – рассказывает директор «ДНС-Лес» Никита Тимоходцев. – На тот момент в стране были сложности с курсом национальной валюты и не было понимания того, как будет дальше развиваться экономика. Поэтому учредители задумались о том, чтобы диверсифицировать бизнес и рассмотреть для инвестирования другие отрасли. Из-за сильной девальвации рубля наиболее перспективными и конкурентоспособными были строительство и производство».

Основная сила Приморского края, где располагается штаб-квартира компании, – это рыбный промысел и лес. Однако оказалось, что рыбный промысел сложно масштабируется, а его капиталоемкость гораздо меньше, чем у лесной отрасли. Кроме того, в регионе находится богатая лесосырьевая база и небольшое количество перерабатывающих мощностей.

«Однако предлагать продукт, который продают все игроки края – круглый лес или сухие пиломатериалы, погонажные изделия, – особого смысла не было, – поясняет Никита Тимоходцев. – Чтобы успешно развиваться в этой отрасли, рынку нужно было предложить что-то новое. На тот момент новым продуктом были плиты OSB». По мнению экспертов, у этого рынка была самая высокая динамика роста – 25% в год. В 2016 г. в России ориентированно-стружечные плиты практически не выпускались – общероссийский объем их производства составлял порядка 150 тыс. м3 в год, при этом потребление оценивалось в 1 млн м3.

Прежде чем приступить к строительству нового предприятия, руководство компании изучило расположение строящихся заводов OSB в других регионах страны. Как показали маркетинговые исследования, восточнее Уфы не было ни одного крупного производства. «В Приморском крае дорогая логистика. Стоимость доставки 1 м3 OSB составляет около 2,5 руб. Пока они доедут из Москвы или Уфы до Хабаровска или Владивостока подорожают на 30–35%. Мы поняли, что можем предложить ту же цену, что и другие производители запада России, но при этом у нас не будет издержек на логистику и потребителям Дальнего Востока будет выгоднее покупать наш продукт», – рассказывает Никита Тимоходцев.

Дальний Восток – место малонаселенное. На территории от Владивостока до Улан-Удэ включительно проживает всего 6% населения страны. Соответственно, спрос не может быть высоким, и строительство заводов большой мощности, как, например, «Калевала» в Карелии или «Кроношпан» в Уфе, было нецелесообразно. «По нашим оценкам, спрос на OSB в нашем регионе оценивается всего в 6% от общероссийского, который на тот момент составлял 1 млн м3. То есть около 60 тыс. м3, – говорит Никита Тимоходцев. – Однако одно производство не может занять 100% рынка, и мы решили, что оптимальным будет занять 50% доли рынка. Для этого нужно было ежегодно производить 30 тыс. м3. Но мы понимали, что рынок OSB будет расти и к 2020 г. спрос на них на Дальнем Востоке увеличится до 90 тыс. м3. И по большому счету наши прогнозы оправдались: сегодня ежегодное потребление в нашем регионе составляет 80 тыс. м3 плит OSB. Поэтому приняли решение закладывать изначально завод меньшей производительности – 60 тыс. м3 в год. Для Дальнего Востока этот объем мы считаем максимальным».

Несмотря на важность для региона, проект не получил статус приоритетного. Дело в том, что, пока писался его план, государством был несколько раз пересмотрен необходимый уровень финансирования для получения проектами статуса приоритетного. Сначала планка была поднята до 750 млн руб., а затем до 3 млрд руб. «Переписывать проект под уровень финансирования в 3 млрд руб. и давать обещания, в которых не уверены, мы посчитали неправильным, – поясняет Никита Тимоходцев. – А увеличивать мощности завода просто нецелесообразно. Рынок Дальнего Востока этого не выдержит».

Основной трудностью, с которой пришлось столкнуться компании во время реализации этого проекта, стало отсутствие в регионе экспертов, занимающихся созданием плитных производств, – грамотных подрядчиков как в области общестроительных работ, так и в области специализированных работ по монтажу оборудования. Специалистов пришлось приглашать из западной части России, что было связано с рядом неудобств – начиная от разницы в часовых поясах и заканчивая размещением приехавших специалистов. Из-за этого сроки реализации проекта несколько затянулись.

На момент возникновения эпидемии коронавируса активная фаза стройки была уже завершена. И все пусконаладочные работы, вывод предприятия на производственную мощность производились без привлечения сторонних специалистов. «Производственный штат был ограничен, поэтому мы на время COVID-19 на карантин не закрывались, но при этом обеспечивали полностью безопасность труда сотрудников – маски, санитайзеры, специальные лампы для обеззараживания воздуха в помещениях и т.п. Такой подход позволил компании пережить пандемию без проблем – ни одного заболевшего у нас не было», – рассказывает Никита Тимоходцев.

Как показала практика, стать лесопромышленной компанией ритейлеру оказалось несложно. Главное – грамотное управление проектом. Параллельно со строительством завода OSB компания наладила производство сип-панелей. Также «DNS Групп» развивает в Приморском крае проект в области девелопмента – за последние пять лет компания построила склады общей площадью более 150 тыс. м2, малоэтажный поселок на 350 домов из сип-панелей. В будущем планируется строительство жилого микрорайона «DNS Сити» под Владивостоком на 600 тыс. м2.

Китайский подход

На данный момент у компании нет собственной лесозаготовки, и потребности нового завода в сырье обеспечиваются за счет приобретения его у сторонних поставщиков. «Мы – организация последовательная и не привыкли распыляться сразу на несколько процессов, – поясняет Никита Тимоходцев. – Пока мы сырье все закупаем. Но в ближайшие годы планируем взять в аренду лесные участки и начать собственную заготовку».

Производственные мощности «ДНС-Лес» расположены в г. Спасск-Дальний. Строительство здания завода, а также монтаж оборудования завода начались в 2019 г. А уже в первом полугодии 2020 г. компания осуществила пусконаладку оборудования. Со второго полугодия 2020 г. на предприятии началось промышленное производство плит OSB. Сердцем завода является стружечный станок. Поставщиком этого оборудования выступила итальянская компания Pessa. Все остальное оборудование поставлено различными компаниями: часть закупалась у отечественных производителей, а часть, включая пресс, – у китайских. «Дело в том, что ни один из мировых производителей оборудования для изготовления древесных плит – ни Siempelkamp, ни Dieffenbacher – не производит оборудования производительностью менее 150 тыс. м3, – рассказывает Никита Тимоходцев. – По их мнению, это нерентабельные проекты в Европе и западной части России. Так что мы были вынуждены компоновать технологическую линию из оборудования разных производителей. Но основные компоненты линии приобретены у китайских компаний. На сегодняшний день Китай производит более 50% всей плитной продукции в мире. И если рассматривать оборудование, которое используют китайские изготовители древесных плит, то доминируют местные производители. Выбирается оборудование небольшой производительности, но его устанавливается больше. Нас заинтересовал такой подход. Из всех существующих китайских производителей технологических линий мы выбрали того, чье оборудование работает на аналогичных заводах наибольшее количество лет. И в принципе мы не ошиблись. Оборудование нас полностью устраивает».

На сегодняшний день компания производит плиты OSB-3, OSB-4, формата 1250 х 2500 и 1220 х 2440. Толщина плит составляет 9 мм, 12 мм, 15 мм и 18 мм.

В производстве компания использует древесину ели, пихты, осины, тополя, березы. На специально оборудованной площадке завода можно складировать до 15 тыс. м3 леса. Сначала древесина поступает в бассейн гидротермической обработки, где вымачивается в воде, температура которой составляет от 40 °С. Благодаря этому повышается пластичность дерева, и его дальнейшая обработка становится легче и эффективнее. Время вымачивания древесины зависит от времени года: зимой на этот процесс требуется 12 ч, а летом – всего 2 ч. Вымоченное сырье подается на окорочный станок. Окоренные бревна поступают на стружечный станок Pessa, оснащенный 36 ножами, расположенными по кругу. Годовая производительность станка – 72 тыс. м3 стружки. Образующаяся в процессе окорки кора в дальнейшем сжигается в котельной завода. Полученная сырая стружка длиной более 50 мм направляется в накопительные бункеры, а оттуда – в сушильные барабаны, где высушивается до влажности 2,5%. На заводе установлены два сушильных барабана проходного типа, каждый длиной 25 м и диаметром 3,5 м. Далее сухая стружка подается на сепараторы, где отделяют лишнюю кору, камни, сучки или слишком большие фрагменты, а затем – на участок осмоления. В двух осмолительных барабанах стружка осмоляется и далее подается на формирующую машину, которая состоит из четырех головок, которые формируют внешний и внутренний слой будущей плиты. При производстве плит для внешнего слоя стружка ориентирована параллельно длине плиты, а при производстве внутренних плит – перпендикулярно. Сформированная в древесный ковер стружка подается в предпресс, где проходит первоначальную подпрессовку. После этого при помощи диагональной пилы древесный ковер разрезается по форматам длиной до 2,6 м и подается в 24-этажный пресс, давление в котором составляет 1000 т. Из пресса плиты отправляются на веерные охладители, где охлаждаются на протяжении 40 минут. Остывшие плиты поступают на форматную обрезку, а после – в автоматический штабелер. Проверенные на качество в собственной лаборатории плиты складываются в штабели и отправляются на склад готовой продукции.

Компоненты для производства связующего, использующегося для изготовления плит, компания закупает у китайских и европейских поставщиков. На заводе делают клей двух типов: карбамидоформальдегидная смола, модифицированная меламином (КФС), для недорогих плит и MDI – для премиальной продукции. Уровень эмиссии формальдегида у плит с MDI соответствует Е0,5, а у КФС – Е1. На данный момент компания в основном производит плиты со связующим КФС. «Рынок нуждается в недорогом продукте, – считает Никита Тимоходцев. – Но если будут заказчики, для которых будет важна меньшая эмиссия, то мы сможем производить требуемую продукцию. Пока же клиент ориентируется на недорогой сегмент».

На данный момент мощность завода составляет 60 тыс. м3 плит в год. Однако в перспективе компания планирует ее увеличивать. Тем более что существующие коммуникации и площадь производственной площадки позволяют расширить завод не менее чем в 10 раз.

Компания ориентируется на поставку плит крупным дистрибьюторам. По мнению Никиты Тимоходцева, клиентов может быть немного, но они должны быть крупными. Также в перспективе производимые на заводе плиты OSB будут использоваться для изготовления собственных сип-панелей. Реализовать свою продукцию «ДНС-Лес» намерена не только в своем регионе, но и собирается поставлять на экспорт. «В качестве экспортного направления мы рассматриваем Китай. Но нам интересны системные поставки, а не разовые закупки, – рассказывает Никита Тимоходцев. – А системно пока экспорта OSB в Китай нет – в 2020 г. объем российских поставок этих плит составил всего 10 тыс. м3. Но на текущий момент спросом на рынке Китая отечественные плиты не пользуются. Всего же спрос на OSB в Китае, по данным различных маркетинговых компаний, составляет около 2 млн м3».