Производство MDF «Алтайлеса»

По его словам, открытие завода по выпуску MDF стало важным событием для компании. «С этого момента цикл от заготовки древесины до ее переработки стал полностью замкнутым, – подчеркнул он. – Это говорит о комплексном подходе к ведению лесного хозяйства и переработке древесных ресурсов. Павловский ДОК – пример безотходного производства и внедрения альтернативных источников энергии. Комбинат работает на древесной биомассе, получая высококачественную продукцию».

Производственный комплекс занимает 54 га, здания цехов расположены на 30 тыс. м2. Поставщиками оборудования для нового комбината стали ведущие производители – Siempelkamp (Германия), Holtec (Германия), Fennert, Andritz (Австрия) и IMAL-PAL Group. По словам Ивана Ключникова, несмотря на то, что заявленная проектная мощность производства составляет 250 тыс. м3, на практике комбинат сможет выпускать и 300 тыс. м3 плитной продукции. «Обычно производители оборудования перестраховываются. Мы строили завод с резервом – фундамент заложен с расчетом на продление пресса, все производственные линии также рассчитаны на увеличение. Если все будет складываться удачно, то мы сможем повысить мощность завода до 300–350 тыс. м3», – поясняет он.

Новое производство в основном рассчитано на внутренний рынок. Около 60% готовой продукции будет реализовываться в европейской части России. Среди основных экспортных направлений – рынки стран СНГ (Узбекистан, Казахстан, Киргизия, Таджикистан) и Ближнего Востока. В компании полагают, что спрос на MDF, в связи с развитием мебельного производства и строительной сферы, будет расти. Так что продукция комбината будет востребована.

Безотходное производство

Сырьем для изготовления плит служит низкосортная хвойная и лиственная древесина. Около 50–55% сырья – отходы деревообработки, которые поступают на комбинат с других предприятий «Алтайлеса». Такая щепа выработана из наиболее подходящей зоны дерева – его внешней части, что делает ее более эластичной. Идеальный размер щепы – 20х20х5 мм. Привозная щепа выгружается на склад или в силосы промежуточного хранения. Диаметр каждого силоса составляет 25 м, высота – 28 м, а емкость – 2,7 плот. м3, что позволяет иметь запас для производства на двое суток.

Около половины необходимого для производства объема щепы производится непосредственно на комбинате. Бревна подаются в окорочный барабан длиной 25 м, где с них снимается кора. После этого они выгружаются на ленточный транспортер, оснащенный детектором для определения наличия металлических включений. После окорки количество коры на бревнах составляет всего 3%. Окоренные бревна подаются в дисковую рубительную машину производительностью до 120 м3/ч.

Готовая щепа сортируется и транспортируется в пропарочно-размольную установку. Производительность рафинера – устройства для измельчения – 31 т/ч. Однако перед этим щепа проходит этап предварительной пропарки. Ее нагревают паром и увлажняют для придания эластичности. Давление пара составляет 7–10 бар, а температура при пропаривании на разных этапах – от 75 °C до 200 °C.

Полученное древесное волокно подают в пневматический трубопровод, где происходит нанесение клея. Связующее подается на волокна через форсунки системы «Экорезинатор», это обеспечивает равномерность его нанесения. В зависимости от количества связующего, некоторые форсунки автоматически включаются и выключаются, чтобы достичь оптимального распыления, что позволяет минимизировать расходы.

Для изготовления связующего используется карбамидная смола, парафиновая эмульсия для придания плите водоотталкивающих свойств и отвердитель. Все компоненты хранятся в металлических резервуарах объемом 80 и 100 м3. Одного резервуара смолы объемом 100 м3 хватает в среднем на сутки работы завода.

После нанесения на волокно связующего следует процесс сушки волокна в сушильной трубе. В качестве сушильного агента используются очищенные дымовые газы. Затем из осмоленного волокна, высушенного до влажности 8–12%, формируют непрерывный ковер. Его взвешивают и на участке подпрессовки сжимают до 75–85% от первичной высоты для получения более стабильной формы, и после обрезки кромок в соответствии с необходимой шириной плиты MDF ковер поступает в металлодетектор. Если датчик распознает металл в потоке волокна, то загрязненный участок ковра скидывается с линии и транспортируется в склад биомассы. Также волокно автоматически сбрасывается в бункер, если весит больше или меньше установленного допуска, если его высота не соответствует заданным параметрам или есть боковой уклон формировочной линии. Уникальность участка заключается в возможности повторного использования волокна из бункера.

На следующем этапе ковер подается в пресс ContiRoll длиной 30,5 м производства компании Siempelkamp. Формирующая линия имеет две системы роторного увлажнения ковра WEKO. Снизу находится дозирующая лента, а сверху – древесный ковер. За счет пленки воды и разделительного средства достигается быстрое проникновение тепла от поверхности полотна до его середины, более высока плотность слоев поверхности готовой плиты, ее гладкость и твердость, а также защита стальных лент от нагара.

Древесно-волокнистый ковер подвергается воздействию давления и температур в зависимости от участка, по которому он проходит. Все процессы автоматизированы и настраиваются с учетом изменения внешних параметров, например, скорости движения конвейера, которая может составлять от 100 до 1500 мм/с, или заданной плотности для готовой плиты. Разница между толщиной готовой плиты и ковром на входе в пресс может отличаться в десять раз. Уникальностью данного пресса является возможность выпускать большой диапазон плит по толщине – от 2,5 мм до 40 мм.

Под воздействием тепла, которое идет от нагревательных пластин пресса через покрытие вращающихся валов и стальных лент, ковер нагревается до температуры примерно 100°С, что приводит к отверждению клея с внешних краев к центру. В зависимости от пресс-фактора, толщины плиты, скорости реакции клея и участка пресса, температура может составлять от 150°С до 255°С, рабочая температура – 240°С.

После выхода из пресса бесконечная плита подается на два механизма продольной обрезки, а затем на обрезку по длине для получения там мастер-плиты. Всего мастер-плита проходит три стадии автоматического контроля: по толщине, по весу и на наличие вздутий.

Готовые плиты поступают на веерный охладитель, где через 20–30 мин. температура их поверхности снижается приблизительно до 60°С. Охлажденные плиты складывают в штабеля и транспортируют на автоматизированный склад, где они выдерживаются перед дальнейшей обработкой два-три дня. Это необходимо для окончательного охлаждения плиты, отверждения связующего и перераспределения влажности. Штабель плит может достигать 4 м, а вес – до 52 т.

После технологической выдержки плиты в штабелях транспортируются на участок шлифования, форматного раскроя и упаковки.

Шлифованию подвергаются плиты толщиной от 5 мм и более для выравнивания толщины плиты по формату и создания поверхности для ламинирования. Процесс автоматизирован и управляется двумя операторами. Штабели плит забираются с автоматизированного склада согласно заложенной оператором программой, с помощью базисных тележек с сателлитами. Там они подаются на стол расформирования, откуда плиты по одной снимаются на транспортер и попадают в шлифовальные станки. За цикл шлифования с обеих сторон снимается от 0,5 до 1,5 мм, в зависимости от толщины плиты.

Шлифование происходит в два этапа. Первичное или черновое шлифование необходимо для калибровки толщины мастер-плиты. Далее происходит чистовое шлифование для качественной обработки поверхности плиты. Шлифовальный станок оборудован контролем скорости подачи в зависимости от нагрузки двигателя. В случае перегрузки скорость сокращается до восстановления нормальной нагрузки. И наоборот, если нагрузка падает, то подача ускоряется. Таким образом сохраняется двигатель и предотвращается слишком высокое натяжение, которое может привести к разрыву шлифовальных лент.

После шлифования происходит визуальный контроль качества верхней и нижней сторон каждой плиты при помощи зеркал. На контрольной станции плиты отбирают по сортам, после чего производится их раскрой на форматы и сбор в пакеты. Каждый пакет имеет нижнюю подкладочную плиту, которая предотвращает повреждение готовой продукции при транспортировке покупателю.

После формирования пачки по одной перевозятся на столы упаковки. Она производится вручную с помощью автоматических обвязочных машинок. На каждую пачку укладывается этикетка, производится учет и передача ее на склад готовой продукции. Перевозка пачек и складирование осуществляются вилочными погрузчиками.

Кора, остающаяся в процессе окорки, используется в качестве топлива и отправляется в энергоцентр комбината, который снабжает энергий все технологические процессы ДОКа. Технические параметры котельной установки рассчитаны на такие виды топлива, как кора, отсев мелкой и крупной фракции щепы, дробленые обрезки плит, отходы от форматного раскроя, шлифовальная пыль и природный газ. Это позволяет утилизировать все отходы производства.

Энергетический центр способен вырабатывать до 72 МВт тепловой энергии. Тепловая мощность камеры сгорания на твердом топливе – кора и отходы производства – составляет 50 МВт. Пылевая горелка обеспечивает производство до 5 МВт тепловой энергии. Две газовых горелки по 10 МВт каждая предназначены для оперативного возмещения недостающего тепла для производства при изменении форматов выпускаемой продукции.

Топочные газы, которые выделяются при сгорании, сначала идут на нагрев термомасла, являющегося основным теплоносителем. Термомасло используется для нагревания пресса, выработки пара и нагрева воды для отопления помещений. Далее топочные газы частично снова вводятся в камеру сгорания, чтобы достичь стабильного контроля температуры сгорания и сократить количество оксида азота. Остальная часть топочных газов смешивается с окружающим воздухом в камере смешивания, очищается от сажи в мультициклоне. Очищенный топочный газ идет на сушку волокна.

С момента выгрузки щепы в шнековый узел все процессы автоматизированы. Штат операторов в одну смену составляет шесть человек. Главная их задача – контроль, регулировка и наблюдения за всеми режимами работы и технологическими процессами. Для качественной работы необходимо в совершенстве знать устройство оборудования. Исходные рецепты для производства плит, на которые настраивается оборудования, задают технологи. Их набирают из специалистов с опытом работы на подобных предприятиях. Все мастера и операторы перед допуском к самостоятельной работе прошли обучение. Большая часть сотрудников предприятия – жители Павловского р-на.

Павловский ДОК обеспечит рабочими местами 191 человека. Для того чтобы обеспечить их жильем, компания строит поселок, рассчитанный на комфортное проживание 70 семей. Проект включает 24 дома: два многоквартирных, шесть таунхаусов, а также дома по индивидуальным проектам площадью 100–200 м2. Все дома будут построены из клееного бруса собственного производства.