В 2018 г. ЛХК «Череповецлес» запустил в Вологодской обл. новый цех по выпуску пиломатериалов. Он стал частью приоритетного инвестиционного проекта, в который компания вложила 1,5 млрд руб.
Кредитным партнером компании выступил ВТБ. Инициатором приоритетного инвестиционного проекта стала компания «Белозерсклес», входящая в холдинг «Череповецлес». Расчетная лесосека «Белозерсклеса» составляет 538 тыс. м3, но ликвидный запас древесины – 480 тыс. м3. В 2018 г. было заготовлено 400 тыс. м3 леса, а в 2019 г. планируется увеличить объемы лесозаготовки на 45 тыс. м3. Увеличение заготовки связано со строительством в регионе целлюлозно-бумажного комбината компании «Свеза». У «Белозеркслеса» будет с ним совместная сырьевая база. Вместо экспорта в Швецию и Финляндию предприятие будет поставлять березу и осину на ЦБК. Пока что за рубеж отправляется 100–150 тыс. м3 балансов, это 30% от общего объема заготовки этого сырья. На внутренний рынок, помимо пиловочника и балансов, «Белозерсклес» поставляет также фанерный кряж. Основной потребитель этого сырья Череповецкий фанерно-мебельный комбинат. Сейчас «Белозерсклес» заготавливает 220–230 тыс. м3 пиловочника, из которых 150 тыс. м3 отправляется на лесопильное производство в Нижней Мондоме.
В основном весь лесозаготовительный комплекс составляет техника John Deere, за исключением двух гусеничных харвестеров Volvo. «Раньше мы использовали преимущественно технику Komatsu, но потом стали переходить на John Deere, так как она лучше себя зарекомендовала, – говорит генеральный директор АО «Белозерский леспромхоз» Сергей Тоболкин. – Харвестеры John Deere фиксируют операционные показатели лесозаготовки, что позволяет оптимизировать работу и сокращать издержки. К сожалению, с системой телематики, которая передает данные из машины в офис, пока проблема не решена, так как в районе заготовки практически нет связи».
В Белозерске уже больше пяти лет действует склад и сервисный центр компании John Deere, что позволяет оперативно решать проблемы с запчастями и обслуживанием техники. Для перевозок используются грузовики Scania, Mercedes и Volvo. «Мы отказались от КамАЗа, – отмечает Сергей Тоболкин. – Каждый год мы обновляем автопарк, закупаем по четыре-шесть импортных машин. От бу техники мы уже ушли».
Выручка «Белозерсклеса» в 2018 г. составила 2 млрд руб. Предприятие вышло на рекордную прибыль – 480 млн руб. В 2017 г. она была гораздо меньше – 280 млн руб. Основные средства от выручки идут на закупку новой техники, запчастей, оплату горюче-смазочных материалов (ГСМ), зарплату и строительство дорог. Ежегодные затраты на содержание 400 км лесных дорог 60 млн руб. В районе около 85% лесных дорог принадлежат «Череповецлесу». Кроме этого, компания сосредоточила свое внимание на лесовосстановлении и внедрении интенсивного лесопользования. «У нас работают теплицы, рассчитанные примерно на 300 тыс. саженцев, – рассказывает Сергей Тоболкин. – Остальные закупаем и делаем 460 тыс. комбинированных посадок. Готовим почву, сохраняем подрост. При этом лесного фонда постоянно не хватает, только на выполнение плана». Для ведения интенсивного лесопользования выделено 150 делянок, это приблизительно 20% от всей площади заготовок.
На предприятии работает 506 человек, все они – местные жители. Для перевозок привлекаются частные водители. «Новые кадры нам готовит Лесомеханический техникум им. В.П. Чкалова в Череповце, – говорит Сергей Тоболкин. – Каждый год из Москвы привозят студентов на практику. Дело в том, что у нас тут самая современная техника, а для машинистов в холдинге организована своя школа на базе Бабаевского леспромхоза». Прежде всего все машинисты проходят учебу, занимаются на симуляторах в сервисном центре. По словам Сергея Тоболкина, средняя зарплата у машинистов на лесозаготовке – 70 тыс. руб., а средняя по предприятию – 36 тыс. руб.
Заготовка леса идет круглосуточно. На каждом участке посменно работает по четыре человека с двумя машинами – валочной и трелевочной. У каждого оператора харвестера при себе имеется технологическая карта, на которой размечена территория заготовки и необходимые нормы выработки. Норма выработки одного оператора харвестера – 15–20 м3 в час, за смену в 12 часов – 200 м3. Харвестер пилит лес и раскладывает бревна по диаметрам и сортиментам. С 2007 г. «Белозерсклес» заготавливает всю древесину сортиментным способом. «Хлыстовая заготовка уже нерентабельна, – отмечает Сергей Тоболкин. – А наша северная ель очень ценится, у нее кольца очень тонкие, древесина плотная. Цена начинается от 3000–4000 руб. за 1 м3». Лесозаготовительный комплекс заготавливает около 350 м3 леса в сутки, после чего сырье сразу же вывозят.
Безотходное производство
Производство пиломатериалов в Нижней Мондоме существовало с 2001 г., однако мощность его была невелика – 57 тыс. м3 в год. После проведенной в декабре 2018 г. реконструкции и запуска нового цеха объем выпуска вырос до 120 тыс. м3 досок и 10 тыс. т брикетов.
Сырьем для производства пиломатериалов служит сосновый и еловый пиловочник, который привозят на лесопильный завод автотранспортом. Диаметр бревен варьируется от 12 см до 55 см, а длина – от 4 м до 8 м. На линии сырье сортируется по карманам в соответствие с диаметром. Подача осуществляется козловым краном. Погрузчик с грейферным захватом Liebherr вынимает пиловочник из карманов и везет на формирование штабелей по диаметрам. В зависимости от схемы раскроя, они подаются на линию лесопиления тем же погрузчиком.
Для сортировки круглых лесоматериалов и лесопиления на предприятии используют немецкое оборудование SAB. Сортировка и окорка пиловочника осуществляется на оборудовании Valon Kone (Финлядния).
Отсортированные бревна подаются на линию лесопиления, где распиливаются на доски – центральную и четыре боковых. Остающиеся при распиловке опилки и щепу с помощью транспортеров вывозят из цеха на улицу. После этого их погружают фронтальным погрузчиком на самосвалы и доставляют в места хранения. Щепу отправляют на экспорт судами, а опилки используют для производства брикетов или сжигаются в котельных. Их на предприятии две – польская, установленная еще в 2001 г., и новая, производства австрийской компании Politechnik.
Дальше пиломатериалы направляют в сушильные камеры. У предприятия имеются три австрийских сушильных комплекса Mühlböck-Vanicek по четыре камеры каждый. Объем больших камер достигает 200 м3, малых камер – 160 м3. Время сушки составляет пять дней. Итоговая влажность досок варьируется от 12% до 18%.
Высушенные пиломатериалы отправляют либо на промежуточный склад, либо сразу в новый цех сортировки сухих пиломатериалов. Его запустили в декабре 2018 г., но работа там уже идет в две смены. «Операторы еще учатся работать на автоматизированной линии, так как технология сортировки совершенно другая, – рассказывает генеральный директор ЛХК «Череповецлес» Валерий Писарев. – Раньше рабочие все делали руками, а сейчас их работу выполняют машины. К скоростям и электронике пока сложно привыкнуть».
Шведская линия Odden автоматически сортирует сухие пиломатериалы. Они поставляются в пакетах. Операторы оценивают качество материала и раскладывают его по 30 карманам. Затем пиломатериалы подают на укладчик, где они укладываются в пакет, обвязываются лентой, обжимаются на прессе. Им присваивается номер, сортность, после чего доски везут на склад.
Пиломатериалы экспортируются в Германию, Эстонию и Чехию, 40% продукции поставляется в Китай. На внутреннем рынке реализуется лишь 8% изготовленных компанией досок. В 2018 г. выручка завода составила 1,7 млрд руб. В 2019 г. планируется увеличить производство пиломатериалов на 10 тыс. м3, до 130 тыс. м3. Сейчас предприятие строит новый пеллетный цех и уже осенью этого года планирует его запустить. Мощность нового производства пока не уточняется, но известно, что для производства закуплено оборудование фирмы Amandus Kahl. Новая котельная будет от Politechnik.
Опилки, остающиеся от лесопильного производства, подаются на подвижные полы и направляются в теплый цех. Там они измельчаются молотковой мельницей Bruks HH 300x1200 (Германия), после чего попадают в сушильный барабан Alfa 1000 итальяно-швейцарского производства, где высушиваются до влажности 8–10%. Затем они по пневмотранспорту доставляются в буферные накопители. Оттуда опилки подают в пресс датской фирмы C.F.Nielsen. Полученные брикеты проходят через систему охлаждения и в следующем цеху нарезаются по длине. «По желанию клиента мы можем изготавливать брикеты любой длины», – отмечает Валерий Писарев. Готовые брикеты упаковывают с помощью упаковочной машины фирмы Kallfass (Германия) по 5 шт. в мешок. Вес каждой такой упаковки – 10 кг. Брикеты отправляются на экспорт в Голландию и Бельгию лишь частично, большая часть сжигается в котельных Белозерского р-на. Таких котельных в районе всего 12. «В Белозерске на угле работают только две котельные, все остальные – на брикетах, – говорит Валерий Писарев. – Мы возим и в ближайшие поселения, но первоочередная задача – обеспечить котельные района. Зимой спрос на них был очень велик, древесного топлива не хватало».
Комментарии