Клееный брус от Good Wood

В 2006 г. был запущен первый цех по изготовлению стенокомплектов, а в 2011-м – второй. Инвестиции в этот проект на первом этапе составили $400 тыс., затем было вложено еще около-то $5 млн. На сегодняшний день площадь производственных мощностей достигла 10 тыс. м2.

Для изготовления клееного бруса Good Wood использует древесину хвойных пород 1-го и 2-го сорта. Собственной расчетной лесосеки и лесопильного производства у компании нет – пиломатериалы поступают от различных поставщиков. Специалисты отдела технического контроля осуществляют ручную приемку пиломатериала. При отбраковке 10% доски весь объем поставки возвращается поставщику. Размер досок при закупке составляет 50х200 мм, однако фактический размер, как правило, больше. Например, толщина может быть 56 мм. «Дело в том, что средняя толщина доски, продающейся на рынке, – 50 мм, однако она может колебаться в пределах 48–52 мм, – объясняет учредитель компании Александр Дубовенко. – Нас это категорически не устраивает, так как нам нужно, чтобы после сушки, строжки и остальных процедур мы гарантированно получили материал толщиной 50 мм. Разумеется, такая доска (55–56 мм) должна стоить дороже, но за счет того, что мы покупаем ее крупным оптом, в итоге цена примерно такая же, притом что качество на порядок выше».

Сырые доски, влажность которых в зависимости от времени года составляет 60–80%, перебирают, укладывают в сушильные пакеты и высушивают до влажности 10–12%. На этапе формирования сушильных пакетов большое внимание уделяется укладке досок, так как от нее в конечном счете зависит качество сушки – воздух должен свободно омывать пласти досок. Для этого между рядами досок укладывают прокладки, которые создают зазоры для циркуляции воздуха. При неправильной укладке прокладок циркуляция воздуха в штабеле затрудняется, и материал просыхает неравномерно. «Задача сушки не просто высушить доски, но сделать это так, чтобы как можно меньше материала повредилось, – отмечает Александр Дубовенко. – После сушки на каких-то досках могут появляться трещины, и их приходится отбраковывать. Поэтому наша задача – высушить так, чтобы как можно больше пиломатериалов пошло на производство клееного бруса».

Для перемещения досок на производственной территории используются первые в мире 4-ходовые погрузчики Combilift (Германия) с двигателем внутреннего сгорания, сочетающие в себе свойства обычного вилочного и бокового погрузчиков, что делает их более маневренными и безопасными. Цена одной такой машины – 6 млн руб. У Good Wood их три.

Доски сушатся в камерах австрийской компании Mühlböck-Vanicek. Цикл сушки полностью автоматизирован. На каждый сушильный пакет устанавливается по одному датчику, с помощью которых оператор может контролировать процесс сушки. В камерах доски выдерживают семь-восемь дней, после чего их отправляют на четырехсторонний строгальный станок Holytek. При его помощи устраняют неровности сухой доски и поднимают ворс древесины, чтобы клей проник в структуру.

Затем следует этап сращивания, когда из тонких заготовок получается 12-метровая доска. «Склеивание – один из самых важных процессов производства клееного бруса, – говорит Александр Дубовенко. – Прочность клеевого соединения должна быть выше, чем прочность самого «тела» древесины. Для качественной склейки нужно, во-первых, добиться оптимальной влажности древесины – 10–16%. Но разница по влажности между склеиваемыми ламелями не должна превышать 2%. Если ламели с влажностью 10% и 12% или 14% и 16% склеятся, то, например, с 10% и 14% – нет. Чтобы добиться максимальной точности, после строжки и нанесения клея ультразвуковой влагомер проверяет влажность каждой ламели и записывает показатели в специальный электронный журнал. Если обнаруживается, что попала доска не той влажности, контролер ОТК ее отбраковывает».

Вторым важным фактором качественного склеивания Александр Дубовенко считает условия в цеху. Там тоже должны быть оптимальная температура и влажность воздуха. Чтобы поддерживать в здании необходимую влажность, под потолками цеха находятся специальные аэрозоли, которые распыляют воду, увлажняя воздух. Температурные условия замеряются компьютерными системами и на основе полученных данных регулируются параметры клеенаносящего оборудования: соотношение между клеем и отвердителем; температура охлаждения клеевой смеси (при высокой температуре в цеху клей должен быть холодным); время сборки и прессования. В момент сборки пресса нижние ламели, которые укладывают в пресс, начинают склеиваться, а давления еще нет. Поэтому необходимо быстро собрать пресс, пока клей еще действует. Компьютерные системы автоматически измеряют, сколько по времени собирают пресс. К прессу подключен датчик, благодаря которому контролер ОТК может узнать о том, что время сборки пресса превышено.

«Есть еще одна тонкость, которая практически нигде не учитывается, – с момента строжки досок до их склеивания должно пройти не более двух часов, – рассказывает Александр Дубовенко. – В противном случае качественно их склеить уже не удастся. Очень часто на многих производствах склеивание оставляют на следующую смену. В этот момент внутри древесины происходят определенные процессы, которые мешают хорошей склейке».

И наконец, определяющим фактором качественного склеивания Александр Дубовенко называет давление в прессе. Оно должно быть не меньше 10 кг/см2, его необходимо поддерживать на этом уровне на протяжении всего цикла прессования. «Очень многие прессы работают без подкачки, – говорит Александр Дубовенко. – То есть они дают давление, древесина сжимается, но потом давление падает, и на выходе склеивание получается слабое. Или, к примеру, при отключении электроэнергии, что вполне может произойти на производстве, некоторые производители не доводят прессование до конца. Они прессуют 35 мин., электроэнергия вдруг отключается, и брус остается недоклеенным. У нас это невозможно, так как давление полностью контролируется компьютером. Если в течение 40 мин. прессования что-то произойдет с давлением, контролер ОТК это зафиксирует». Для склеивания компания использует только сертифицированные клеи Akzo Nobel.

На предприятии Good Wood действует система раздельного нанесения клея и отвердителя. Сначала наносится отвердитель, потом клей. Смешение происходит, когда ламели соединяются между собой в прессе. Процесс склеивания происходит полностью в автоматическом режиме – оператор только укладывает ламели, всю остальную работу выполняет машина. Она замеряет температуру каждой ламели с помощью трех датчиков и выводит среднюю температуру. Также она показывает соотношение клея и отвердителя. Оператор задает машине время сборки. Ориентируюсь на прошедшее время, машина подбирает то количество клея, которое необходимо для сборки пресса. Если температура ламели будет, например, не 20°С, а 25°С, то машина автоматически увеличит количество клея, чтобы компенсировать превышение температуры и избежать брака. Также машина способна корректировать время прессования исходя из температуры самой холодной ламели. Если она составляет, например, 18°С, то время прессования увеличивается с 35 мин. на 40 мин.

Все данные с машины передаются в компьютер, и в последующем можно проверить, каков был максимальный, минимальный и средний расход клея. В архиве хранятся данные по каждой ламели за разные периоды времени, например за 10 лет.

После склейки брус осматривается и при необходимости ремонтируется: черные, гнилые сучки и смоляные карманы убираются, а их места заделывают специальными вставками – «лодочкой» и «пробкой». Для ремонта мелких трещин используются столярный клей ПВА и специальная шпатлевка. Например, при обнаружении смоляного кармана оператор высверливает его специальным фрезером, отверстие мажет клеем и закрывает «лодочкой». Также происходит с сучками, только вместо лодочки используется «пробка». Это делают не для того, чтобы улучшить технологические свойства бруса, а для того, чтобы придать ему товарный вид.

Готовый брус поступает на профилирующий станок, где заготовкам придается немецкий профиль, который не требует утепления по всей длине. После этого нарезаются чаши бруса, то есть элементы деталей дома, обеспечивающие взаимное совмещение брусьев в зоне их пересечения и соединения между собой. Чаша нарезается на многофункциональном станке Hundegger. При подаче в станок брус позиционируется в рабочей зоне режущего инструмента, и производится фрезерование. Фрезы подаются последовательно в горизонтальном и вертикальном направлениях. Чаша имеет паз сверху и паз снизу, расположенные симметрично один относительно другого. А боковые пазы неглубокие, они смещены относительно друг друга вдоль боковых поверхностей. Это смещение обеспечивает в собранной стене ступенчатый лабиринтный паз, препятствующий свободному проникновению воздуха в помещение и обратно. После нарезки чаши осуществляется контроль качества деталей, который заключается в измерении размеров чаши и проверке собираемости брусьев. Углы должны быть собраны с минимальными регламентированными зазорами, равными 1 мм. Эти зазоры позволяют собрать брус при незначительном набухании. Зазоры по верхним и нижним поверхностям также регламентированы и составляют примерно 4 мм, они предназначены для того, чтобы разместить в них утеплители или уплотнители для сохранения тепла.

Многие процессы в компании компьютеризованы. В цехе установлен монитор, на котором видны все этапы производства в виде таблиц и графиков. Рабочие в цеху могут подходить и смотреть, какое оборудование сейчас загружено, как оно работает. «В конце каждой смены я получаю в Telegram карту дня, которая показывает, как и сколько то или иное оборудование работало или останавливалось, – делится Александр Дубовенко. – Это очень удобно». Также на экране можно посмотреть очередь заказов, какие проекты являются текущими, а какие идут за ними. Можно отслеживать работу на каждом конкретном участке. Например, информация о работе на участке склейки содержит данные о количестве обрабатываемых досок, их длине и толщине, высоте, температуру, влажность, породу, имя оператора и т.д. Кроме того, можно отслеживать состояние сушильных камер. Каждые три часа на каждом участке производится контроль качества.

Каждая партия бруса проверяется на качество клеевого шва. Экспресс-тест позволяет выявить некачественную партию и своевременно изъять ее. От доски отпиливают кусок, клеят на него наклейку с номером доски, после чего наносят удар молотком по клеевому шву. Если кусок раскалывается по клеевому шву, значит, склейка прошла неудачно, и на каком-то производственном этапе произошел сбой.

Как и любое деревообрабатывающее предприятие, завод Good Wood сталкивается с проблемой образования древесных отходов – компания производит два вагона опилок в день. От каждого станка аспирационная система NESTRO высасывает опилки со скоростью 30 м в секунду. По пневмотранспорту опилки доставляются в котельную мощностью 2 МВт, которая оборудована котлами компании Polytechnik (Австрия) и насосами Grunfos (Дания). Часть опилок используется для получения энергии, необходимой для сушки досок и обогрева зданий, а часть – служит сырьем для производства брикетов. По словам Александра Дубовенко, с точки зрения бизнеса это производство не окупается, однако можно выгодно перерабатывать накопившиеся отходы и продавать их зимой, когда брикеты востребованы. Обычно покупатель сам приезжает в Зеленоград на предприятие, приобретает и вывозит необходимый ему объем биотоплива.