Интервью генерального директора Runko Group Александра Ошкаева

– Почему для дальнейшего развития была выбрана Новгородская обл.?

– Мы не смотрим на состав леса, на его структуру, а больше внимания уделяем логистике, и практика показала, что это правильно. У нас за последние годы логистические затраты в цене древесины достигли 50% – больше 1 тыс. руб. на 1 км. В связи с тем, что в последние годы ввели систему «Платон» и начали жестко контролировать грузоподъемность машин, стало экономичнее возить на меньшие расстояния. Пусть даже сырье будет хуже качества, будет больше балансовой древесины, но на перевозках экономия существенная.

– Кто является акционером компании?

– С самого начала акционерами компании были несколько частных лиц, включая меня. Однако со временем компания разрослась, и мы приняли решение сделать мажоритарными совладельцами тех наших сотрудников, кто давно работает в компании. Если раньше нам принадлежало 100% акций, то теперь мы оставляем только 10%. Кроме того, у каждой компании был изменен Устав, с тем, чтобы все сделки, которые регистрируются в Единой государственной информационной системе по учету сделок с древесиной (ЛесЕГАИС), принимались на собраниях 100%-ным количеством участников. Нам не нужно быть собственниками лесфонда, мы просто хотим участвовать в его реализации и, самое главное, чтобы наши предприятия были обеспечены сырьем. Мы ушли от контроля над лесозаготовками, и теперь вопросы потенциального воровства или ненадлежащего ухода за лесом, содержания дорог ложатся на плечи тех людей, кто там непосредственно работает. А мы сосредоточились на деревопереработке и строительстве новых предприятий.

– Какие основные направления деятельности компании?

– Лесозаготовка, деревопереработка, а в последнее время еще и строительство линейных объектов. На северо-западе России мы участвовали в строительстве ЛЭП для ФСК ЕЭС. Везде, где были большие объемы рубки, строительство лежневых дорог, корчевки, рекультивации. Мы зашли на этот рынок 10 лет назад и сегодня продолжаем деятельность. По сравнению с другими компаниями у нас есть серьезное преимущество – в короткий срок мы можем собрать много людей и техники. А по окончании проекта люди возвращаются к своей работе на предприятиях компании.

– Строительство линейных объектов – это для вас не профильное направление?

– Как раз профильное. Дело в том, что у нас в аренде большая территория. И так как она находится недалеко от мегаполиса, то через нее проходило много различных линейных объектов. Чтобы не допускать самовольных рубок, не пускать чужих на свои арендные участки, мы сами стали участвовать в тендерах на выполнение работ при строительстве объектов на нашей территории. Мы всегда настаивали на том, что на своей аренде мы должны все пилить сами. Сначала осуществляли вырубку для дальнейшего строительства. Потом нам предложили проложить лежневые дороги, сделать площадки под тяжелую технику. Поскольку раньше мы все это делали для себя, наш опыт пригодился и здесь. Так что ничего нового для нас не было. Непрофильным, а потому новым видом деятельности для нас стала рекультивация, посев травы, установка опор. Но и с этим мы справились. Чтобы эффективно работать и над строительством линейных объектов, и на делянках, мы решили закупать технику на гусеничном ходу. Например, экскаваторы с харвестерной головкой зимой можно использовать для лесозаготовки, а летом – для корчевки и планирования территорий. А для установки опор для линий электропередач, которой мы стали заниматься в этом году, кроме подъемных кранов, вся техника у нас уже была и использовалась для лесных работ – это полноприводные тягачи, трелевщики, экскаваторы. Краны же мы арендовали на время работы над проектом. В ближайшие годы, думаю, мы будем наращивать работу в направлении строительства линейных объектов. Ведь лесозаготовка – это сезонный бизнес. У нас весь лесфонд на болотах, и за три-четыре месяца мы должны сделать 90% всего объема заготовки. А летом заготовительные мощности простаивают. Поэтому и решили летом перенаправлять свои усилия на линейные объекты.

– Какое направление у вас является наиболее маржинальным?

– Последние два года это, конечно, лесозаготовка и продажа круглого леса. Притом что в целом в Ленинградской обл. объем лесозаготовки за последние три года сократился, мы ее наращиваем. Если три года назад мы заготавливали 315 тыс. м3 древесины, то сейчас – свыше 430 тыс. м3.

–Какова доля каждого из направлений деятельности в выручке компании?

– На первом месте лесозаготовка, на втором – линейные объекты, на третьем – деревообработка. На лесозаготовку приходится 50% выручки, на линейные объекты – 30–40%, на деревообработку – 10–20%.

– Какова доля вашей компании на рынке круглого леса в России?

– Совсем небольшая. В России работают компании, у которых по 5–10 млн м3 аренды. Если говорить про Ленинградскую обл., где находятся наши арендные участки, то в объеме расчетной лесосеки региона у нас всего 5–6%. Но с учетом того, что практически все заготовители области не вырубают свою расчетную лесосеку, а мы всегда вырубаем, то среди крупных покупателей древесины – целлюлозно-бумажных комбинатов – у нас лидирующие контракты и по объемам, и по ценам. Уже более 20 лет мы сотрудничаем с International Paper, работаем с IKEA. Все наши главные конкуренты, имеющие в регионе аналогичные объемы заготовки, – это в основном иностранные компании. А переработчики все 100% иностранцы. В Ленинградской обл. мы являемся единственной российской компанией, которая и заготавливает лес, и перерабатывает его.

– Какой способ заготовки леса вы используете – хлыстовой или сортиментный?

– Хлыстового способа у нас уже давно нет. Даже трелевщики на площадке сразу кряжуют деревья. Однако крупная компания не может придерживать какого-то одного способа заготовки – работать только трелевщиками или по скандинавской технологии. Наши арендные площади расположены близко от мегаполиса, все делянки абсолютно разные, огромных эксплуатационных площадей нет, много переездов. А потому должны быть разные виды техники для разных методов заготовки. Кроме того, есть различные лесохозяйственные работы, которые невозможно осуществлять харвестерами и форвардерами. Опять же, для тушения пожаров нужна своя техника. Так что парк у нас обширный.

– Технику каких производителей вы используете?

– Для лесозаготовительных работ это в основном форвардеры и харвестеры компании John Deere (США). Также мы используем экскаваторы этой фирмы. За последний год приобрели штук шесть таких машин. Еще у нас есть машины Komatsu (Япония). А в прошлом году мы приобрели технику белорусского «Амкодора». Человек, который работает на этой машине, доволен. Так что у нас есть техника многих производителей. Но 80–90% парка – это все-таки John Deere.

– Планируете увеличивать свою долю на рынке круглого леса?

– У нас нет планов по увеличению заготовки. Мы намерены наращивать переработку. Сейчас мы перерабатываем 7–8% общего заготовленного объема древесины, а пилим мы порядка 400–500 тыс. м3 в год. Наша задача – перерабатывать 60–70% собственной заготовленной древесины.

– Кто является потребителем вашей древесины?

– Наши клиенты – это предприятия, перерабатывающие лиственную древесину: ЦБК, плитные предприятия. С самого начала мы работаем в основном на лиственных участках, так что хвойной древесины в общем объеме нашей заготовки всего 17%. Мы пилим осину, березу, ольху.

– Вы поставляете древесину на экспорт?

– Пятнадцать лет назад мы отгружали на зарубежные рынки 80% заготовленной древесины. Сейчас доля экспорта круглого леса составляет менее 5%. Остались только небольшие контейнерные поставки фанерного кряжа в Китай.

– Сегодня многие компании говорят о росте цен на древесину. Вы согласны с этим?

– Мне сложно говорить о российском рынке в целом. В Ленинградской обл. в последние два года цена на лес стала настолько высокой, что перерабатывать его просто невыгодно. Проще заготовить и продать круглый лес. Но я понимаю, что такая ситуация будет не всегда, а потому мы не бросаем переработку. Более того, осенью запустили завод по выпуску шпона мощностью 25 тыс. м3 в год.

– Каковы были инвестиции в этот проект?

– На сегодняшний день на строительство здания, его инфраструктуру потрачено больше 20 млн руб., а на оборудование, подведение коммуникаций – 49 млн руб. До конца года планируется вложить еще порядка 28 млн руб. На заводе установлено оборудование китайских производителей: бесшпиндельная лущильная линия Chen xing, шпиндельная лущильная линия Xiandai, сушилка Angli. Этот проект мы реализуем совместно с китайской компанией, которая у себя на родине занимается переработкой шпона. Ее доля в этом предприятии составляет 20%. Кстати, директором завода мы назначили представителя китайской компании.

– Почему решили заняться производством именно этой продукции?

– Мы и раньше занимались переработкой березы – делали из нее мебельные заготовки, различные клееные конструкции. Поэтому производство березового шпона стало для нас логичным продолжением. Мы просто немного расширили ассортимент выпускаемой продукции. На самом деле, рынок лиственной древесины абсолютно не изучен, не освоен, люди боятся с ней работать. У нас же это получается. Мы считаем, что должны изготавливать из березы все, что только возможно.

– Куда будете поставлять шпон?

– С китайскими партнерами у нас предварительная договоренность о том, что весь шпон они забирают. А как будет дальше – увидим. Мы основные дольщики, у нас 80% акций этого завода. Если будет возможность продавать куда-то дороже, мы от нее не откажемся. Просто на данный момент вся продукция, которую мы производим из березы, в России почему-то не востребована. Поэтому у нас все идет за рубеж. Кроме того, из-за ограничения экспорта фанкряжа, которое начнет действовать в 2019 г., цена на него в России может рухнуть. Поэтому мы запускаем экспортно ориентированное производство.

– Вы планируете в будущем расширять это производство, выпускать фанеру?

– На фанеру мы не замахиваемся, так как здесь уже нужна будет своя химия, смолы, а в этот рынок мы не хотим заходить. Мы намерены увеличивать объемы производства шпона. Наш проект подразумевает строительство еще трех цехов. В ближайшие три-четыре года мы их построим. Кроме того, мы планируем наладить переработку осины. Это наше самое низкосортное сырье. Например, в Китае из этой древесины делают шпон. Мы также рассматриваем такую возможность. Также планируем производить осиновый пиломатериал, уже пробно распилили 1,5 тыс. м3. Также пробовали делать из осины мебельные заготовки. Они оказались востребованными в Великобритании, где обычной дешевой каркасной доски, которую мы поставляли, уже не хватает. Так что мы постоянно экспериментируем, ищем новые типы продукции, которую можно производить из лиственной древесины.

– Одно из направлений деятельности компании – производство мебельных элементов. Эту продукцию вы экспортируете или реализуете на внутреннем рынке?

– Мебельные компоненты мы практически полностью экспортируем. На российский рынок приходится менее 10%. Самое дешевое, что поставляем, – это каркасный материал для мягкой мебели. Он поступает в основном в Великобританию. Продукция более высокого сорта – это либо непосредственно мебельные заготовки (ламели), либо клееные, сращенные конструкции, также использующиеся для изготовления мебели. С каждым годом мы уходим все в более глубокую деревообработку. В 2018 г. начали заниматься сращиванием и склеиванием древесины. А теперь хотим заняться выпуском непосредственно мебельных деталей. С IKEA у нас уже есть договоренность о сотрудничестве. При этом в производство самой мебели мы уходить не собираемся.

– Как вы утилизируете древесные отходы?

– В прошлом году мы приобрели линию брикетирования RUF мощностью 150 т брикетов в месяц. Это позволяет полностью утилизировать остающиеся сухие древесные отходы. Раньше их даже не хватало. Но ввиду того, что мы постоянно увеличиваем объем переработки, отходов становится все больше. И если так пойдет дальше, мы будем увеличивать объем брикетирования. Все произведенные брикеты мы экспортируем в Норвегию. У нас с норвежскими компаниями долгосрочные контракты на поставку брикетов. Мы пробовали их продавать в России, но здесь они востребованы только зимой. В Норвегии такой сезонности нет. Причем мы работаем, что называется, «с колес». Это касается не только производства брикетов, но и мебельных заготовок. У нас склада как такового вообще на заводе нет.

– С какими финансовыми результатами вы планируете закрыть 2018 г.?

– Пока не готов точно сказать. Все зависит от того, как проявят себя наши побочные виды деятельности, а именно – направление линейных объектов. Одно могу сказать точно: в 2018 г. финансовые результаты будут не меньше, чем в прошлом году. У нас нет как такового планирования в общепринятом понимании – увеличить выручку на 5%, 10% или 15%, какую долю на рынке занять. Мы вообще об этом не думаем. Наша задача – быть рентабельными и перерабатывать как можно больше заготовленной древесины.

– Какой вы видите компанию через пять лет?

– Надеюсь, что через пять лет мы сможем перерабатывать 150 тыс. м3 собственного леса, причем в разные виды продукции. Совершенно точно, это будут не доски, а более глубокий передел. Думаю, что начнем выпускать шпон из осины.

Справка о компании

Группа компаний Runko Group была образована в 1995 г. В состав группы входят лесозаготовительные и лесоперерабатывающие предприятия: «Прогресс», «ЛесЭкспо», «Траст лес» и «Кириши лес», «ЛЗК Чудово». В 2017 г. выручка компании составила 909 млн руб.

Биография

Александр Ошкаев родился в ст. Кавказская в 1972 г. В 1994 г. окончил Санкт-Петербургскую лесотехническую академию им. С.М. Кирова. Позже – Академию народного хозяйства при Правительстве РФ в г. Москве. Возглавляет компанию с 1998 г.