Домостроение по-корейски

Одной из главных проблем, с которой столкнулась компания, стали жесткие требования к огнеупорности материалов. Для того чтобы KM Beam могла заниматься производством домов из клееного бруса, требовалось пройти соответствующую сертификацию. Обычно этот процесс в Южной Корее занимает от полутора до двух лет. Сертификация является барьером и для многих европейских компаний, которые хотят выйти на южнокорейский рынок. Два года назад требования к огнестойкости стали еще строже.

Несмотря на то что KM Beam занимает 90% южнокорейского рынка клееного бруса, ежегодный объем производства составляет всего 4 тыс. м3. «Конечно, мы можем нарастить объемы выпуска клееного бруса, увеличив количество рабочих смен, – говорит президент компании KM Beam Ли Хан Сик. – Но дело в том, что рынок не готов к этому – спрос в стране на эту продукцию до сих пор невелик». Раньше Ли Хан Сик являлся вице-президентом Корейской ассоциации деревянного домостроения, но был вынужден покинуть ее. По его словам, ассоциация лоббировала интересы японских домостроителей и рекомендовала использование их домокомплектов в Южной Корее, где уже были свои производители.

На сегодняшний день KM Beam строит около 30–40 домов из клееного бруса в год. Помимо клееного бруса, компания выпускает 3 тыс. м3 пиломатериалов и 500 м3 древесных плит в год. В будущем Ли Хан Сик планирует создать полноценную строительную компанию, которая будет специализироваться на технологичном деревянном домостроении. Сейчас компания строит высотное деревянное здание в г. Ен-Джу, где будет использоваться перекрестно склеенная древесина (Cross Laminated Timber, CLT). Среди уже завершенных проектов – четырехэтажное здание Департамента генетических ресурсов лесного хозяйства в г. Сувон. В настоящее время это самое высокое деревянное здание в Южной Корее. При его возведении использовался клееный брус, изготовленный из корейской лиственницы. Также KM Beam построила актовый зал в одной из южнокорейских начальных школ провинции. Проект интересен тем, что именно там KM Beam впервые использовала клееный брус из европейской ели. «Мы стараемся не строить дома в традиционном корейском стиле, – отмечает Ли Хан Сик. – Это довольно сложные проекты и не всегда безопасные из-за их массивной крыши и других архитектурных особенностей».

Производство клееного бруса

Производственная территория компании составляет 11,7 тыс. м2. Один обрабатывающий завод занимает 1200 м2, другой – 1900 м2. На территории в 900 м2 установлены две сушильные печи. На оставшихся 350 м2 расположено офисное здание компании. Пиломатериалы грузовиками доставляют на производство. Выбор сырья зависит от заказа клиента. Может использоваться лиственница местного происхождения, ель из Австрии или Дугласова пихта из Северной Америки. Привезенные материалы измеряются и отправляются на естественную сушку.

«Наше кредо – это высокое качество продукции. Поэтому даже если мы импортируем сушеную древесину с заявленной влажностью 12%, то все равно отправляем ее на дополнительную сушку, – говорит Ли Хан Сик. – Дело в том, что при транспортировке сырья водным транспортом древесина может впитать в себя большое количество воды. Влага проникает в структуру дерева и расширяет его. Такая древесина в будущем может потрескаться». Если же доски просто попали под дождь, то влагу с их поверхности убрать достаточно легко, не прибегая к естественной сушке. Помимо этого, на предприятии установлены две сушильные камеры, где сушатся доски с высокой влажностью. Обычно это лиственница, которая выделяет смолы. Игольчатый способ измерения влаги в KM Beam не используется, так как считается, что он сильно повреждает древесину. Замеры на влажность происходят на каждом этапе деревообработки.

После сушки ламели строгаются и пропускаются через сортировочную машину, где они проверяются на прочность. Также их проверяют и вручную, специальным прибором с микроволновым излучением. Перед отправкой на пресс доски проходят обработку специальным клеевым составом. При этом используются три различных клея – PRF (фенол-резорцин-формальдегид), MUF (меламин-карбамид-формальдегид) и PUR (полиуретан). Сегодня компания все чаще заменяет клей PRF на MUF при наружном применении, так как PRF оставляет темные линии клея на материале, что не устраивает многих заказчиков. Доски проходят шиповое соединение и для склеивания в брус отправляются на пресс. На заводе установлен гидравлический пресс собственной сборки KM Beam. Максимальная длина склеенного материала – 22 м. По словам Ли Хан Сика, необходимости изготавливать брус длиннее пока нет, однако все зависит от требований заказчика. Максимальная ширина бруса – 1 м, в случае, когда необходим гнутоклееный брус, его ширина может достигать 1,3 м.

Готовый брус профилируют на станке итальянской компании CMS. Затем его шлифуют и наносят на него первичный защитный слой. Всего таких слоев должно быть три, однако многие клиенты KM Beam в целях экономии обходятся лишь двумя слоями. После обработки брус красят. В основном используется краска итальянской фирмы Sayerlark. «Когда к нам приходит какой-либо производитель лаков и красок и говорит, что его краска будет держаться пять лет, мы не верим ему на слово, а просто наносим эту краску на брус и ждем пять лет», – говорит Ли Хан Сик.