SFT Group расширяет картонное производство

Как рассказали в SFT Group, идея модернизации производственного оборудования Алексинской БКФ появилась вместе с намерением компании приобрести это предприятие, более 10 лет назад. В 2005 г. была завершена процедура покупки фабрики: она стала второй в составе SFT Group после Каменской бумажно-картонной фабрики (Тверская обл.). «Мы видели потенциал предприятия в следующем: увеличение производительности, повышение качества продукции, расширение ассортимента за счет новых видов продукции, повышение эффективности производства в части тепло-, энерго-, водопотребления, удельных норм расхода макулатурного волокна, химии и т.д.», – рассказывает Роман Штейнберг.

За три года с момента приобретения фабрики компании удалось достичь максимально возможной производительности картоноделательной машины – 63 тыс. т в год. На рынок было выведено два новых для Алексинской БКФ вида продукции – переплетный и гильзовый картоны. «Предприятие сформировало устойчивый образ стабильного и надежного поставщика, – говорит Роман Штейнберг. – И когда все возможности для дальнейшего развития были исчерпаны, мы приступили к реализации инвестиционного проекта по модернизации основного производственного оборудования. Начали с самого первого этапа технологического процесса – с подготовки макулатурной массы. Качественная макулатурная масса является гарантией качественной продукции на накате. О модернизации отдела подготовки макулатурной массы мы начали думать в 2011 г., а в 2013 г. этот проект реализовали с мировым лидером в области производства оборудования для ЦБП – компанией Andritz». Однако из-за девальвации рубля компания была вынуждена приостановить дальнейшую реализацию инвестиционного проекта и продолжила ее уже в 2017 г. С августа по декабрь прошлого года модернизация картоноделательной машины была завершена. В январе 2018 г. на производстве начались пусконаладочные работы, и уже 25 января была получена первая бумага на накате.

Поставщиком основного оборудования стала компания PMPoland (Польша). «Мы долго и тщательно выбирали поставщика оборудования, – делится Роман Штейнберг. – Среди потенциальных партнеров были крупнейшие международные компании-производители, в том числе те, с которыми мы работали ранее или работаем сейчас. Для Алексинского проекта мы остановили свой выбор на компании PMPoland, которая имеет богатый опыт в реализации крупных проектов в ЦБП в различных регионах мира и в России. PMPoland сделала лучшее предложение по нашему проекту: и по техническим решениям модернизации КДМ, и по срокам, и по финансовым условиям».

В модернизации производства принимали участие несколько компаний, которые отвечали за реализацию разных задач: проектную часть, строительство, установку и наладку различного технологического оборудования и т.д. От своевременной и качественной работы одного подрядчика зависели качество и сроки выполнения другого. «Учитывая масштабность проекта и достаточно сжатые сроки его реализации, от слаженной и скоординированной работы всех участников модернизации зависел в целом успех проекта. И, пожалуй, это было главным вызовом, – говорит технический директор по бумаге и картону SFT Group Владимир Лацко. – Здесь нам помогли еженедельные рабочие совещания с участием и наших специалистов, и сотрудников компаний-подрядчиков, на которых мы «сверяли карты»: фиксировали сроки и степень готовности каждого этапа проекта, обсуждали и утверждали оперативные планы и графики работ, при необходимости их корректировали. Все это дало положительный результат. Но главное значение имело ответственное отношение к работе всех участников проекта: и наших, и подрядчиков. И здесь мы хотим выразить слова благодарности всем нашим партнерам за профессиональное и ответственное отношение к своей работе, к нашему проекту, к предприятию и компании SFT Group в целом».

Обновленное производство

Сырьем для производства Алексинской фабрики служит макулатура, которую поставляют предприятия, входящие в структуру SFT Group. Производственный процесс начинается с того, что макулатура поступает в размольно-подготовительный отдел, где установлено оборудование французской компании Kadant. В новом гидроразбивателе, мощность которого в два раза больше предыдущего, макулатура распускается на волокна. Для удаления крупных кусков полиэтилена, веревок, других посторонних включений, которые содержатся в кипах макулатуры, установлен жгутовытаскиватель и вторичный гидроразбиватель, в котором происходит дороспуск макулатурной массы, отмывка отходов. Из вторичного гидроразбивателя отходы подаются в сортирующий барабан, а чистая масса возвращается в производство. После гидроразбивателя макулатурная масса попадает в новый буферный бассейн, в котором она накапливается и далее насосом подается на грубое сортирование. Грубое сортирование имеет три ступени сортировок. От сортировки первой ступени масса поступает в бассейн, а отходы направляются на сортировку второй ступени, откуда они поступают на сортировку третьей ступени.

Следующий этап – фракционирование. Две ступени новых фракционаторов разделяют макулатурную массу на длинное и короткое волокно. Длинное волокно после первой ступени фракционирования направляется на установку вихревой очистки, состоящую из четырех ступеней клинеров низкой концентрации, короткое волокно подается на вторую ступень фракционирования. Короткое волокно от второго фракционатора поступает на сгуститель и попадает в буферный бассейн, длинное волокно – на установку вихревой очистки. Далее длинное волокно проходит три ступени сортировок тонкой очистки, сгущение и подается в буферный бассейн длинного волокна, откуда подается на рафинер для размола и затем в композиционный бассейн нижней сетки. Короткое волокно в основном используется для верхней сетки. Поток верхнего и нижнего сеточного стола имеет свой композиционный и машинный бассейн. Этап подготовки макулатурной массы завершен, в результате получается два потока чистых волокон (длинного и короткого).

Далее происходит формирование бумажного полотна. «На модернизированной картоноделательной машине были демонтированы морально устаревшие восемь формующих цилиндров и подсеточные ванны, – рассказывает Владимир Лацко. – Вместо них установлены два новых сеточных стола: верхний и нижний. Напорный ящик нижнего стола имеет систему разбавления для управления профилем бумажного полотна. Короткое волокно попадает в напорный ящик верхнего стола, здесь отливается «лицо» бумажного полотна. Нижний стол формирует основу полотна, здесь значительно больше содержание длинного волокна. Двухслойное формирование повышает механические свойства бумажного полотна в среднем на 10%». Формование и обезвоживание бумажного полотна происходят на формующих сетках, соединение слоев осуществляется на нижней сетке, на вакуумных отсасывающих ящиках и гауч-вале происходит дальнейшее обезвоживание при помощи вакуума. Сухость бумажного полотна перед прессовой частью составляет 22–23%.

В прессовой части установлены два новых пресса: первый пресс с расширенной зоной прессования (джамбо-пресс), сухость после первого пресса составляет 32–34%. Второй – это башмачный пресс, после которого сухость полотна повышается до 48–50%, что существенно увеличивает эффективность производства в части потребления энергоресурсов (тепла, электричества).

Из пресса полотно попадает в сушильную часть, которая у нас состоит из семи групп: с первой по пятую группы происходит предварительная сушка, шестая и седьмая группы – «досушивание», – объясняет Владимир Лацко. После пятой группы установлен новый клеильный пресс производства PMPoland. Данное оборудование позволяет повысить качественные показатели продукции за счет поверхностной проклейки бумажного полотна крахмальным клеем. Вся система приготовления и подачи крахмального клея новая. На машине установлен новый колпак и три установки теплорекуперации, что обеспечивает эффективную сушку и позволяет использовать тепло от горячего влажного воздуха, удаляемого из-под колпака, для нагрева свежего воздуха и подачи его через систему воздуховодов снова в колпак, что также экономит энергоресурсы. Автоматическая система управления DCS от компании Valmet обеспечивает полную автоматизацию технологических процессов и минимизирует влияние человеческого фактора. Управление качеством осуществляет система QCS, тоже от компании Valmet. Для контроля и управления качеством перед накатом машины установлен сканер, а перед клеильным прессом – датчик контроля влажности. Намотка тамбуров производится на накате машины.

Намотанный тамбур разрезается на рулоны потребительских форматов на модернизированном ПРС с новой ножевой станцией, новым регулируемым электрическим приводом и новой системой управления на скорости до 1800 м/мин. Форматы рулонов шириной от 150 до 2500 мм и максимальным диаметром намотки 1500 мм. Это конечный пункт превращения макулатуры в готовую бумажную продукцию в виде рулонов. Готовые рулоны попадают на новую транспортную линию: здесь их взвешивают, маркируют этикеткой и печатью на торце, проводят ошиновку торцов. Потом рулоны спускаются на лифте вниз, где кантователь ставит торцом на транспортер, с которого погрузчики их снимают и отвозят на склад готовой продукции для отгрузки покупателям. Для рулонов формата 150 мм (бобины) предусмотрена система подачи поддонов для укладки на них рулонов и упаковки в стрейч-пленку.

Растущий рынок картона

Основные потребители продукции фабрики – крупные полиграфкомбинаты, издательства, производители бумажно-беловых товаров, различных видов упаковочных материалов (намоточной тары, подарочных коробов, подложек, картонных уголков), производители картонных гильз и шпуль. Вместе с началом производства тарного картона у предприятия появится новый сегмент покупателей – производители упаковки из гофрированного картона. Среди них и предприятия SFT Group: «Картонтара» (Республика Адыгея) и ЗАО «Фамадар Картона Лимитед» (Ростовская обл.). «Тарный картон производства Алексинской БКФ уже ждут на рынке. Достигнуты договоренности на поставку опытных партий со многими крупными производителями гофроупаковки, а на наши предприятия опытные партии продукции поставлены уже в апреле текущего года, – рассказывает директор по маркетингу SFT Group Владимир Хан. – Также на очереди следующий инвестиционный проект развития Алексинской БКФ – строительство гофрозавода, который уже сейчас обеспечен тарным картоном собственного производства».

Основной объем продукции будет реализовываться на внутреннем рынке. «Рынок переплетного картона незначительно, но будет уменьшаться, это связано с падением производства книг в твердом переплете, рост производства здесь возможен в сегментах бумажно-беловых товаров и упаковочных материалов, – считает Владимир Хан. – Спрос на гильзовый и коробочный картон будет увеличиваться. Наибольшее увеличение покажет рынок тарного картона, который будет обеспечивать рынок гофроупаковки. Спрос на гофроупаковку будет расти на уровне 3–5% в год в ближайшие пять лет. По тарному картону ситуация в России такая же, как и на мировых рынках – устойчивый и уверенный рост. И тарный картон Алексинской БКФ имеет отличные возможности для продаж не только на внутреннем рынке, но и за рубежом, что уже сейчас показывает аналогичная продукция Каменской БКФ. На сегодняшний день тарный картон Каменской БКФ поставляется в 21 страну мира».