Эффективный раскрой древесных плит

• требуемый объем переработки (м2/8 ч.);

• «партийность» переработки;

• размеры щитовых деталей, получаемых на выходе.

При этом факторами, ограничивающими раскрой плит, станут:

• размеры и конфигурация доступных производственных площадей;

• тип, размеры и ассортимент раскраиваемых плитных материалов;

• заданный уровень доступности основного технологического оборудования.

В процессе раскроя большое значение имеет «партийность» переработки: если производство работает под заказ и значительная доля изделий изготавливается индивидуально в единственном экземпляре, то раскрой будет производиться также в индивидуальном порядке каждого листа отдельно. В случае крупно- или среднесерийного производства раскрой может осуществляться пакетом из двух-трех и более плит – вплоть до 10 однотипных плит. От того, какова будет «партийность» при раскрое, зависит выбор оборудования для формирования этого участка. Предположим, что перед компанией стоит задача произвести раскрой 100 листов толщиной 16 мм за одну смену, равную 8 часам рабочего времени. Исходным материалом служит ДСП 16 мм размером 2800х1850 мм. Для раскроя 100 пакетов при времени раскроя одной карты от 6 до 8 мин. компании потребуется установить два центра пакетного раскроя c высотой вылета пильного диска 55 мм.

Время раскроя конкретной карты зависит от суммарной длины пропила, сложности карты кроя, скорости пиления, скорости хода пильной каретки и толкателя. На среднесерийном производстве, при котором средний размер пакета кроя достигает минимум двух листов, требуется раскроить 50 пакетов для достижения такого же объема раскроя. Для этого будет достаточно одного пакета кроя.

Еще один немаловажный фактор – мощность двигателя должна обеспечивать необходимый вылет пильного диска. На сегодняшний день ряд производителей в погоне за удешевлением себестоимости станка при высоте вылета пильного диска 55 мм, и даже 60 мм, предлагают использовать двигатель мощностью всего лишь 7,5кВт. Притом, что двигатель как для основной пилы, так и для подрезки используется лишь один. Подобное решение приводит не только к существенному снижению ресурса и скорости работы станка, но и к остановке технологического процесса – пила просто заклинивает в пакете плит толщиной 48 мм.

Все большее внимание деревообрабатывающие предприятия уделяют не только мощностным показателям станка, но и удобству работы на нем. Важно, чтобы все передние столы с воздушной подушкой имели независимый индивидуальный вентилятор поддува – это позволяет передвигать их в любой момент времени туда, где это наиболее удобно оператору. Это решение базовое и не требует расхода средств клиента. Фиксация и разблокировка пил должны осуществляться при помощи пневматики, это снижает влияние человеческого фактора, экономит время и повышает надежность работы оборудования. Кроме того, должна быть возможность дополнить станок вакуумным устройством автоматизации загрузки – лифтером. В ряде случаев это позволит отказаться от второго оператора на станке.

Следующий шаг на пути развития производства – обеспечение полностью автоматической загрузки плитных материалов. Для этого необходимо установить заднюю загрузочную платформу. На нее базируется паллета плит, из которой автоматический толкатель забирает нужное количество листов для каждой карты кроя, заданной оператором. Такая технология обеспечивает возможность не только задней, но и боковой загрузки материала, что повышает гибкость и производительность всей системы.

Повысить производительность станка, при этом увеличив его гибкость, можно, установив дополнительный толкатель, который располагается на боковой направляющей и управляется автоматически, посредством общей панели управления. Это устройство позволяет реализовать три важные функции: одновременный раскрой двух полос плит разной длины; одновременный раскрой в зоне продольных и поперечных резов; раскрой в зоне поперечных резов и параллельную загрузку новой плиты из зоны задней загрузки.

Финальным этапом в формировании участка раскроя плит является организация гибкого склада хранения и выдачи материалов. Стоимость гибкого склада зачастую меньше стоимости самого станка. Между тем преимущества такого решения очевидны. Во-первых, исключаются простои станка из-за ожидания нового пакета плит. Во-вторых, экономится рабочая сила – склад работает 24 часа в сутки, 7 дней в неделю без участия человека. Как правило, за ночь склад готовит пакеты плит для следующей рабочей смены. Оператор, придя утром, просто нажимает на кнопку и приступает к выгрузке готовых панелей. В-третьих, исключается возможность брака из-за неаккуратного перемещения дорогостоящего плитного материала.