Внедрив на комбинате «Свеза Верхняя Синячиха» принципы бережливого производства, компании «Свеза» удалось снизить количество продукции, не соответствующей требованиям клиента, на 2,5%. В планах комбината – в 2018 г. увеличить объем производства фанеры на 10%.
В 2015 г. компания «Свеза» из-за девальвации рубля приостановила реализацию инвестиционного проекта стоимостью 10 млрд руб. по запуску производства древесно-стружечных плит (ДСП) на комбинате «Свеза Верхняя Синячиха». На предприятии предполагалось выпускать плиты для изготовления мебели. «Производственная площадка позволяла реализовать это – у нас достаточно большие земельные площади, – рассказывает исполняющий обязанности директора комбината «Свеза Верхняя Синячиха» Геннадий Соколов. – Кроме того, отходы от фанерного производства могли бы служить сырьем для выпуска ДСП. Однако, в отличие от фанеры, цены на ДСП, которые продаются преимущественно на внутреннем рынке, растут медленнее, чем на сырье. При этом оборудование – в основном импортное, и затраты на него идут в валюте. В результате из-за девальвации рубля цены на ДСП не выросли так, как было заложено в проекте по строительству завода. И в 2015 г. компания была вынуждена заморозить реализацию проекта по строительству завода ДСП, а потом и вовсе отказаться от него. Избежать больших затрат все-таки удалось – оборудование еще не было закуплено».
Отказавшись от планов по производству ДСП в Верхней Синячихе, компания сосредоточилась на фанерном производстве – в 2017 г. объем выпуска составил около 200 тыс. м3 фанеры в год. Планируется, что в 2018 г. объем производства фанеры на комбинате увеличится на 10%, до 220 тыс. м3, а к 2020 г. – на 15%, до 230 тыс. м3.
Одновременно с отказом от проекта по выпуску ДСП комбинат начал реализовывать другой проект – совместно с японской компанией Toyota Engineering Corporation внедряет на комбинате принцип бережливого производства 5С (сортировка, соблюдение порядка, содержание в чистоте, стандартизация, совершенствование), который основывается на рациональном использовании внутренних резервов. Это заключается в том, что каждый работник – от обслуживающего персонала до директора – должен максимально оптимизировать свою часть функционала в общем рабочем процессе. «Прежде всего необходимо было провести первичный аудит предприятия, – делится Геннадий Соколов. – Для этого мы пригласили представителя Toyota Engineering Corporation, который оценил эффективность производства всего 1,09 балла из 5 возможных. Это был очень низкий показатель. Результатом аудита стало выявление слабых мест предприятия и выработка плана мероприятий по их устранению».
Первичный аудит был проведен 2014 г., а уже в 2015 г. комбинат приступил к внедрению практик бережливого производства. С тех пор специалист японской компании регулярно посещает комбинат, общается с сотрудниками, дает рекомендации и отслеживает их выполнение. И результат не заставил себя ждать. На сегодняшний день эффективность комбината оценивается в 2,79 балла. «Для нас это большой прогресс, – считает Геннадий Соколов. – Наша цель – выйти на уровень 3 балла. Это уровень эффективности передовых предприятий международного уровня, который предоставит нам дополнительные возможности на рынке продаж фанеры». Внедряя японский подход к организации производства, сотрудникам комбината пришлось менять не только привычный порядок организации и ведения работ, но и мышление. Однако, по словам Геннадия Соколова, оказалось, что, несмотря на разность менталитетов, японская и русская культуры во многих аспектах схожи. Возможно, поэтому сотрудники предприятия легко приняли перемены. «Уральский народ отличается характером, подходом к делу, – рассказывает он. – Поэтому у нас не было «тихого сопротивления», саботажа, когда все новшества воспринимаются в штыки. Да, был здоровый скепсис, но не на уровне саботажа. Сотрудники поверили в успех перемен. И это стало залогом успеха комбината».
Начали с правильной организации рабочего места. «Раньше мы не задумывались над тем, что беспорядок на столе мешает эффективной работе сотрудников, – объясняет директор комбината. – Сегодня у наших работников на рабочих местах специально обозначены зоны, где должен лежать рабочий инструмент, материалы и т.п. У каждой вещи свое место». Следующим этапом стала визуализации результатов, отслеживание их динамики. В цехах на информационных досках ежедневно вывешиваются результаты работы каждой смены. Это позволяет наглядно продемонстрировать работу каждого сотрудника и стимулирует людей повышать качество своей работы.
Еще одной большой проблемой на комбинате был высокий уровень травматизма. Однако, после того как на проходной комбината установили бесконтактный алкодетектор, оборудование было перекрашено, а дорожную разметку в цехах стали регулярно обновлять, несчастные случае на производстве сократились. Кроме того, на комбинате оборудованы специальные места для курения. «У нас пожароопасное производство, – рассказывает Геннадий Соколов. – И мы обязаны снизить до нуля случаи возгорания». Внедрение японских практик бережливого производства потребовало от компании дополнительных затрат. Но результат себя полностью оправдал. За это время производство продукции, не соответствующей требованиям клиента, было снижено на 2,5%, а также повышена общая эффективность оборудования и увеличена доля выхода высокосортной ламинированной продукции.
В январе 2017 г. на комбинате была внедрена информационная система SAP, основанная на методологии ERP (планирование ресурсами предприятия). Эта система охватывает все участки финансового и управленческого учета, управления персоналом, оперативной деятельности и сервисных служб компании. Обеспечивает полную функциональность, необходимую для реализации информационных сервисов самообслуживания, аналитики. С момента запуска системы SAP удалось на 60% сократить на комбинате сроки выполнения всех операций за месяц. «Очень сложно оценить окупаемость инвестиций в информационные системы, – говорит Геннадий Соколов. – Но это повышает устойчивость бизнеса в целом, улучшает его контролируемость, что важно для группы компаний, в которую входит множество производств. Когда все работают по одним стандартам, когда все бизнес-процессы унифицированы, когда показатели считают по одним и тем же правилам и все производства закрывают периоды в одно время – это повышает прозрачность бизнеса». Процесс внедрения система SAP проходил напряженно – сотрудникам комбината пришлось работать сразу в новых условиях, без дублирования информации в системе 1С, которая использовалась ранее. «Все сотрудники ответственно подошли к этому глобальному процессу, – рассказывает Геннадий Соколов. – Создавались рабочие группы, выделялись ключевые пользователи, которые потом передавали свои знания конечным пользователям. Было очень интересно наблюдать, как в этот период проявляли себя люди. Многие стали больше проявлять инициативу, предлагать интересные решения».
Одним из методов мотивации персонала на предприятии является поощрение работников абонементами в оздоровительный комплекс. И такой подход себя оправдывает. Ведь комбинат для п. Верхняя Синячиха является градообразующим предприятием – более 1000 жителей поселка заняты на производстве, при том что всего штат комбината насчитывает около 1200 сотрудников.Параллельно с внедрением практик бережливого производства на комбинате реализуется проект по модернизации оборудования. За пять лет инвестиции «Свезы» в комбинат составили 1,6 млрд руб. В 2017 г. освоено 656 млн руб., это в два раза больше, чем в 2016 г. «Мы постоянно работаем над повышением производительности комбината, достраиваем оборудование, – делится Геннадий Соколов. – В 2017 г. ввели в эксплуатацию новый лущильный станок. Это дорогостоящая инвестиция позволила нам увеличить производительность комбината, снизить расход сырья и повысить качество лущения». Еще одно важное для комбината направление деятельности увеличение лесосырьевой базы, так как существующей расчетной лесосеки недостаточно, чтобы полностью обеспечивать предприятие сырьем. На данные момент предприятие планирует получить для реализуемого проекта статус приоритетного, что позволит взять в аренду лесные участки в Свердловской обл. на льготных условиях.
Внедрение принципов 5С потребует от предприятия:
• проведения первичного аудита для выявления «узких» мест
• вовлеченности всех сотрудников
• введения единых стандартов работы
Результатом работы по принципам «бережливого производства» станут:
• увеличение объемов производства за счет выявления и устранения «узких» мест
• сокращение количества брака
• снижение уровня травматизма
Безотходное производство
Японские технологии на комбинате внедряются не только на уровне управления бизнес-процессами, но и непосредственно в производстве. На комбинате действуют два цеха по производству фанеры. В первом производят фанеру 5х5 и 8х4, во втором цехе – 8х4. В первом цехе установлены четыре лущильных станка Raute (Финляндия) и один компании Uroko. Там стоят старые паровые (40 м3 за смену каждая разовой загрузки) и одна газовая сушилка Raute (140 м3). Второй цех был открыт в конце 2007 г., и там установлено оборудование преимущественно японских производителей – Uroko, Hashimoto, Kitagawa Engineering Co. Ltd. «Мы выбрали японское оборудование, поскольку оно отличается хорошим качеством, – говорит начальник отдела развития технологий комбината «Свеза Верхняя Синячиха» Александр Быков. – Кроме того, у японских производителей много интересных технических решений, которых нет у финнов».
Производство фанеры начинается с гидротермической обработки сырья, которым служит береза. С биржи сырья древесина подается в бассейны, где вымачивается при температуре 40–50°С в течение 24 часов. За это время береза приобретает необходимую пластичность. На комбинате установлено шесть бассейнов загрузочной мощностью 100 м3 каждый. Из бассейна бревна козловым краном подаются на дозатор, а затем по транспортеру – на окорочную линию Valon Kone (Финляндия). Окоренные попадают на участок раскряжевки, где распиливаются на необходимый размеры – 2,60 м. Для того чтобы отслеживать количество сырья, поданного в цеха, на линии установлены сканеры компании «Вектор А». Они сканируют всю поступающую на линию древесину и показывают ее точное количество.
Опиленные до необходимых размеров бревна подаются на лущильный станок Uroko. Оборудование позволяет одновременно производить шпон разных размеров – 8х4 м и 4х8 м. Таким образом, из одного чурака на комбинате получают фанеру двух форматов. На лицевые слои фанеры отбирается лучшее сырье – на формат 8х4, менее качественные листы шпона идут на внутренние слои фанеры. Из одного чурака в среднем получается 8 листов шпона. «Лущильный станок – это сердце комбината и самая ответственная работа на производстве, рассказывает Александр Быков. – Здесь работают самые грамотные, высококвалифицированные сотрудники».
Из лущильного станка шпон выходит повышенной влажности – 100–130%, так как древесина вымачивалась в бассейнах, и его надо просушить до влажности 2–6%. Для этого шпон подается в сушилку. В первом корпусе стоят паровые сушилки (разовая загрузка каждой составляет 40 м3) и одна газовая сушилка Raute (разовой загрузки 140 м3). «В ближайшее время мы планируем заменить старые газовые сушилки и уже заказали новую сушилку компании Fezer Indústrias Mecânicas, S.A. (Бразилия), работающую на термомасле.
Установка нового оборудования позволит существенно сократить количество сотрудников, занятых на этом этапе производства – если сейчас за смену четыре сушилки обслуживают восемь человек, то с запуском новой их потребуется всего два. «Так исторически сложилось, что мощности действующих сушилок не хватало для того, чтобы увеличить объем производства, – говорит Александр Быков. – Установка этого оборудования позволит расшить «узкое» место производственного процесса – сушку и даст прирост производства примерно 20 тыс. м3 в год». Вместе с новой сушилкой компания приобрела котельную компании Polytechnik (Австрия), работающую на кородревесных отходах. Она будет смонтирована вместе с новой сушилкой и полностью обеспечит потребности оборудования в тепле. Это позволит компании снизить затраты на энергетику на 10%. Экономический эффект от проекта составит около 200 млн руб.
Во втором цехе работает сушилка Uroko, которая имеет шесть этажей. Ее производительность – 100 м3 в смену (12 час.). В сушилке установлены влагомеры компании Elliott Bay Industries (США) – они замеряют влажность шпона, листы повышенной влажности маркируются краской. Шпон, влажность которого не соответствует стандартам, откладывается в сторону и в дальнейшем используется как упаковочный материал для транспортировки фанеры. Для сортировки шпона в первом корпусе на газовой сушилке используются сканеры Meccano – они определяют сорт шпона и в соответствии с сортом раскладывают его по карманам. При этом полностью исключается человеческий фактор. Неформатные куски шпона направляются на ребросклеивающие станки фирмы Hashimoto (Япония). Там из них собираются листы шпона необходимого формата. Также на линии установлены специальные датчики, которые определяют дефекты шпона. Обнаруженный дефект, например сучок, вырубается и вместо него вставляется кусочек из хорошего шпона. Это позволяет повысить сортность шпона.
Готовый шпон комплектуется и подается на вальцы, где происходит сборка пакетов, которые затем направляются на холодный пресс, где под давлением происходит начальная полимеризация смолы. Готовые пакеты отправляются на участок горячего прессования. После чего получается лист фанеры. В первом корпусе завода установлено пять горячих прессов – один восьмифутовый пресс и четыре квадратных, на которых производится фанера формата 5х5 футов. В новом корпусе установлено два горячих пресса. Для склеивания листов шпона используется клей на основе фенольной смолы. Вся фанера, выпускаемая на заводе, соответствует стандарту по уровню эмиссии фенолформальдегида Е1. Готовая фанера подается на участок обрезки. После того как ее опилили, оператор определяет сорт фанеры и соответствует ли он требуемым заказчику характеристикам.
Примерно 60% фанеры, выпускаемой в новом корпусе, ламинируется – покрывается фенольными пленками. Как отмечает Геннадий Соколов, ламинированная фанера является наиболее маржинальной продукцией комбината. Ее себестоимость выше, поскольку в производстве используется облицовочная пленка. «Однако у «Свезы» в последнее время больший интерес к спецпродуктам, которые изготавливаются непосредственно под заказ клиента, – рассказывает он. – Это уже идет не стандартная продукция. Конечно, при выпуске такой фанеры возникают дополнительные затраты, но они перекрываются ценой. Пока у нас небольшой объем таких работ в общем объеме производства – порядка 1%». Специально для предприятий, выпускающих напольные покрытия, компания разработала новый продукт – фанеру «Свеза паркет», которая имеет пониженную влажность – не более 9%. Из такой фанеры делают паркет и поставляют в основном в Канаду и Германию. Стандартная влажность обычной фанеры составляет до 14%.
Все отходы от фанерного производства сжигаются на двух паровых котельных мощностью 30 МВт, а пыль, остающаяся после шлифования фанеры, идет на производство топливных брикетов. В 2010 г. на предприятии были установлены две линии брикетирования компании RUF. «Эта компания отличается надежностью оборудования, – говорит Александр Быков. – В отличие от Nestro, с которой у нас были проблемы». В первом корпусе годовой объем выпуска брикетов составляет 350 т, а во втором – 200 т. Производство брикетов «Свеза» передала на аутсорсинг. Аналогичная схема реализована и на другом комбинате компании – «Свеза Новатор».
Более 85% произведенной на комбинате фанеры поставляется на экспорт в страны СНГ, Европу, США, Китай. По словам Геннадия Соколова, логистика в США дороже, чем в Европу. Однако комбинат получает хорошую маржу от этого направления и планирует его активно развивать.
Комментарии