В сентябре мебельная фабрика «Гранд» запустила в Рязанской обл. производство мебельного щита из дуба, березы и ясеня мощностью 100 тыс. м3 в месяц.
Компания «Гранд» была основана в 2013 г. и специализируется на изготовлении корпусной офисной мебели под торговой маркой Riva. Центральный офис и производственные площади компании расположены в г. Рязани. «Одной из сильных сторон компании является то, что она обладает обширной производственной базой площадью 800 м2, в черте города, а также собственной расчетной лесосекой, что позволяет ежегодно заготавливать 150 тыс. м3. Сырьевая база на 83% состоит из березы, 4% – это дуб, и 13% – хвойные лес. Аренда каждого лесного участка оформлена на 49 лет», – рассказывает директор и владелец компании «Гранд» Петр Топеха. Компания работает со многими лесничествами, самое крупное из которых – Можарское.
Для расширения производственной линейки «Гранд» непродолжительное время, помимо мебели, в экспериментальном формате выпускала вагонку из липы. Однако в 2016 г. руководство приняло решение заняться производством мебельного щита, так как стоимость контрактов на поставку этого продукта зарубежным клиентам оказались больше. В том же году в с. Княжое Кораблинского р-на Рязанской обл. началось строительство нового завода. В июне правительство Рязанской обл. не утвердило заявку компании «Гранд» на реализацию приоритетного инвестиционного проекта «Строительство предприятия по глубокой переработке древесины на базе лесных хозяйств Рязанской обл.». Причиной отказа стал тот факт, что заявку не согласовало Федеральное агентство лесного хозяйства. Однако уже в сентябре заявку одобрили, и компания получила преференции, в числе которых – заключение договора аренды лесных участков без проведения аукциона. Инвестиции в реализацию проекта составили 328 млн руб. Строительство завода велось фактически на пустом месте – отсутствовала какая-либо инфраструктура, не было коммуникаций. Но проект был завершен в срок, и уже в сентябре 2017 г. компания запустила линию по изготовлению мебельного щита. Рабочий персонал составили в основном жители близлежащих деревень и поселков. Ранее они не были связаны с лесной промышленностью и обучение проходили прямо на предприятии. Сейчас на заводе трудится около 70 человек.
Производство мебельного щита
В качестве сырья для производства мебельного щита используется древесина лиственных пород – береза, дуб, ясень. С лесосеки заготовленная древесина доставляется на склад древесного сырья. Для транспортировки леса компания использует собственную технику. Технологический процесс производства мебельного щита начинается с поступления бревен на ленточную пилораму Wravor 1050 ACM (Словения), где происходит их раскрой. Полученные доски поступают на многопильный станок «Алтай» компании «Алтайлестехмаш» (Россия), где из них изготавливаются ламели. Отходы производства компания планируется использовать для производства пеллет, которое должно запуститься в начале 2018 г.
Пока пеллетный проект находится на этапе строительства. На заводе планируется установка двух пресс-грануляторов Stella (Германия), что позволит перерабатывать до 1000 м3 древесных отходов.
Ламели комплектуются в пакеты и направляются в сушильные камеры Mühlböck-Vanicek (Австрия) где высушиваются до влажности 7%. Объем загрузки одной камеры – 50 м3, таким образом, разовая загрузка составляет 200 м3. Камеры практически полностью автоматизированы. Регулирование температурой, увлажнение, остужение происходит автоматически. Для управления каждой камерой установлен отдельный пульт, откуда задается сорт древесины, от которого зависит длительность сушки. Например, доска толщиной 54 мм из березы сушится 30–35 суток, из дуба – до 55–-60 суток. В комплексе с сушильным оборудованием установлены котлы российского производителя «Ковровские котлы». Высушенную древесину доставляют в сухой цех для изготовления конечной продукции. Там ламели поступают на четырехсторонние строгальные станки китайского производителя V-Hold. В планах руководства компании – модернизировать этот участок технологического процесса и заменить существующее строгальное оборудование на высокоскоростные станки компании Weinig (Германия), которые отличаются большей точностью. Далее строганые ламели поступают на линию оптимизации. Там рабочие вручную маркируют на заготовках зоны дефектов (сучки, пятна) люминесцентным мелком. На станке Weinig при помощи фотосенсора автоматически считываются метки и вырезаются дефекты древесины. После этого ламели повторно строгают, пока они не станут совершенно гладкими.
Готовые заготовки поступают на линию Holytek (Тайвань), где происходит их сращивание по длине. Линия сращивания состоит из двух участков: шипорезный участок и пресс для сращивания по длине. Оператор укладывает пакет заготовок на загрузочный стол, там ламели автоматически выравниваются на конвейерной ленте, прижимаются сверху планкой и подаются с помощью подвижного стола на левосторонний шипорезный блок. После нарезки шипа с одной стороны пакет заготовок автоматически перемещается к правостороннему шипорезному блоку с узлом клеенанесения, где происходит нарезка ответного шипа и нанесение клея на эту сторону пакета. Готовые к сращиванию заготовки по конвейеру поступают на участок прессования. Высокочастотный гидравлический пресс оснащен торцевой пилой для нарезки бруса на заданный размер перед процессом сращивания. После нанесения клея заготовки поштучно автоматически укладываются в канал пресса для формирования конечной заготовки. Склеивание щита занимает всего три минуты. Как рассказали в компании, линия Holitec довольно дорогая, в будущем руководство планирует заменить ее оборудованием компании Weinig.
После прессования и сращивания мебельный щит уже почти готов, однако на нем остаются клей и неровности. Эту проблему решает шлифовально-калибровальный станок Heesemann (Германия). Он предназначен для обработки массива, шпона, лака и пленки. Запатентованная сегментированная прижимная балка с системой CSD® с бесступенчатой регулировкой давления каждого отдельного шлифовального утюжка позволяет работать без прошлифовки кромок заготовок. Скорость подачи с бесступенчатой регулировкой достигает 15 м/мин. После обработки щит выходит чистым и гладким. Готовая продукция упаковывается в пакет и отправляется на склад.
Основные потребители мебельного щита компании «Гранд» – европейские производители мебели. На экспорт идет 90% произведенной продукции. С момента запуска компания отправила около 100 м3 мебельного щита в Прибалтику. До конца 2018 г. компания планирует выйти на годовой объем производства в 80 тыс. м3. Помимо щита, экспортируются также брус и ламели. Часть заготовок поставляется на белорусский завод по производству паркета Coswick. «В России спрос на мебельный щит есть, но он спорадический, – говорит Петр Топеха. – Есть заказы в Москве, в некоторых других крупных городах, но все равно это очень маленькие объемы».
В своем производстве «Гранд» мебельный щит не применяет. В качестве сырья для и изготовления мебельных деталей используются древесно-стружечные плиты (ДСП) компании Kronospan. В производстве задействованы две линии. На предприятии сейчас установлено в основном итальянское оборудование. Со склада плиты ДСП доставляют на распиловочный центр компании SCM (Италия), который способен распиливать пять листов за раз. Для распиловки малогабаритных объектов используется форматно-раскроечный центр с ЧПУ SCM Sigma Impact 107. Полученные детали отправляются на участок кромкооблицовки, где установлены два кромкооблицовочных центра Olimpic от SCM. Толщина кромки – 0,4 и 2 мм. Для производства изделий из криволинейных деталей на фабрике установлен кромкооблицовочный станок SCM M 80. После обработки детали направляют на сверлильно-присадочный станок SCM Morbidelli Uniflex S. «У многих производителей мебели присадка осуществляется вручную, – говорит технолог Наталья Орлова. – У нас же это делает сверлильно-присадочный станок с ЧПУ. Его производительность выше, чем у многих других станков, так как он оснащен независимыми двойными захватами и способен работать одновременно на двух лежащих одна на другой заготовках». Так же используются сверлильно-присадочные центры SCM Сyflex f900. Вторая производственная линия практически ничем не отличается от первой. Разница в том, что на ней установлен кромкооблицовочный станок компании Stefani (Италия). Готовые мебельные детали упаковывают и отправляют на склад готовой продукции.
Большая часть продукции реализуется внутри страны – 140 дилеров компании работают по всей России. Заказчики – коммерческие и государственные организации. В планах компании – увеличивать производство, и, по мнению Петра Топехи, отчасти в этом им поможет постановление правительства, ограничивающее закупки отдельных видов иностранной мебели и продукции деревообработки при проведении госзакупок в рамках 44-ФЗ. «Принятие этого постановление должно положительно сказаться на внутреннем производстве офисной мебели, – говорит он. – В 2016 г. мы выполнили заказы по поставкам мебели для госучреждений в Крым на 60 млн руб.». По словам Петра Топехи, на сегодняшний день на мебельном рынке импортозамещение происходит медленно, во многом из-за того, что не все производители провели модернизацию оборудования. «Тем не менее, импортозамещение рано или поздно произойдет, – добавляет он, – тем более сейчас действуют ограничения на поставку круглого леса. Арендаторы леса будут все больше втягиваться в глубокую переработку древесины». В целом в сегменте офисной мебели в России, по мнению Петра Топехи, будет наблюдаться смешение натуральных и декоративных материалов.
Комментарии