В июле 2016 г. компания «Современные технологии обработки древесины» (СТОД) открыла в Тверской обл. завод «Талион Арбор» по выпуску плит OSB годовой мощностью 500 тыс. м3. На полную загрузку предприятие выйдет в III квартале 2017 г.
Проект строительства завода по производству OSB мощностью 500 тыс. м3 в год в г. Торжке Тверской обл., организацию производства деревянных каркасно-панельных домов, а также модернизацию производства бруса LVL на базе «СТОД» финансировал Внешэкономбанк. Объем предоставленных ВЭБом средств составил 20,7 млрд руб. Строительство завода в г. Торжке – не первый проект компании в партнерстве с банком. «СТОД» при финансовй поддержке ВЭБа модернизировала завод по производству бруса клееного из шпона хвойных пород (LVL) «Талион Терра» и ввела в эксплуатацию домостроительный комбинат по производству деревянных каркасно-панельных домов», – рассказали в банке. «Талион Арбор» и «Талион Терра» дополняют друг друга, – говорят в компании «СТОД». – Благодаря этому используются все лесоматериалы, и производство Ultralam™ является безотходным. Отличаются заводы выпускаемой продукцией. Завод «Талион Терра» занимается производством клееного бруса из шпона (LVL) и древесно-топливных гранул, основной продукцией производств завода «Талион Арбор» является ориентированно-стружечная плита (OSB). Несмотря на то что сырьем для изготовления продукции для того и другого завода является древесина, специфика производства и технологический процесс значительно отличаются». Оба проекта успешны. В компании полагают, что основным залогом успеха при строительстве завода OSB является наличие сырьевой базы и близость поставщиков. На сегодняшний день в аренде компании «СТОД» находится 1,5 млн м3 расчетной лесосеки в Тверской обл. Лесные угодья сертифицированы по системе FSC (Forest Stewardship Council, Лесной попечительский совет).
Обычно в поставке оборудования участвуют несколько производителей. Этот проект отличается тем, что поставщиком всей комплектной линии выступила компания Dieffenbacher (Германия). «Мы поставили линию по производству OSB практически от начала технологической цепочки и до конца, включая металлоконструкции и две энергоустановки, – рассказывает генеральный директор ООО «Диффенбахер» Виктор Стратановский. – Это была комплектная поставка со стороны нашей фирмы. Компания Holtec (Германия), поставившая линии окорки и участок гидротермической обработки, а также фирма Leonhard, установившая стружечные станки, были нашими субпоставщиками. Генеральным поставщиком была Dieffenbacher. На сегодняшний день в России это самый современный завод по выпуску плит OSB, оснащенный новейшим оборудованием. Кроме того, это один из самых мощных заводов. Причем не только в России, но и в Европе».
Производственный процесс
Технологический процесс производства OSB состоит из последовательных этапов: приемки и хранения сырья, его окорки и гидротермической обработки; изготовления, сушки, сортировки и осмоления стружки; формирования ковра; прессования OSB; нарезки «шпунт-гребня»; упаковки готовой продукции. Доставленная на площадку автомобилями древесина проходит визуальный осмотр контролером биржи сырья на предмет соответствия качества и породы. Для производства OSB используются балансы ели, сосны, осины, березы. Минимальный диаметр балансов – 8 см (верхний торец), максимальный – 49 (комель), средний – 24 см. Номинальная длина – 5900 мм. Допустимые пороки древесины должны соответствовать ГОСТ 2140-81. Не соответствующий ТУ требованиям материал отбраковывают: отбирают бревна без гнили, сучков и обугленности. Отобранные для производства бревна лесопогрузчиком перевозят на загрузочную эстакаду линий окорки Holtec, где они проходят окорку, сканирование на содержание металла и поступают в тоннели гидротермической обработки Holtec. В результате такой обработки древесина становится более пластичной и мягкой. После этого бревна выгружаются из тоннелей при помощи цепных транспортеров в бокс для съема. Из бокса краном-манипулятором, который способен поворачиваться на 360°, они подаются на загрузочные станции стружечных станков Leonhard, где при помощи толкателей формируется пакет древесины. Пакет продвигается в стружечный станок, где при помощи ножевого кольца за несколько циклов нарезается в стружку. Размер стружки варьируется от 0,6 мм до 1 мм.
Нарезанная стружка по транспортерам поступает в бункеры и далее подается в сушильную установку проходного типа, где высушивается до заданной технологической влажности в потоке горячего воздуха. Влажность сухой стружки регулируется при помощи режимов сушки, контролируется приборами измерения влажности. Высушенная стружка поступает на две роликовые сортировки, где рассортировывается по размерам на стружку внутреннего и наружного слоев. Рассортированная стружка поступает в бункеры сухой стружки. Не пригодная для производства стружка сжигается, и древесные отходы сжигаются в топках энергостанции. Завод «Талион Арбор» обеспечивает себя энергией благодаря двум энергоцентрам мощностью 110 кВт. Турбогенератор органического цикла Ренкина (ОЦР-технология) производства фирмы Mitsubishi Turboden – в нем тепловая энергия термомасла преобразуется в электрическую.
Следующий этап производства – смешивание стружки с компонентами связующего (клея). Для получения плит, которые могут эксплуатироваться во влажных условиях, применяются водостойкие меламинокарбамидоформальдегидные смолы либо клеи на основе полиизоцианатов (pMDI). Для разных слоев плиты могут применяться различные виды связующего. Для снижения поглощения влаги в качестве гидрофобизатора применяют парафиновые эмульсии. Смешивание стружки и клея происходит во вращающихся смесительных барабанах, внутри которых через специальные разбрызгивающие устройства – атомайзеры – распыляются компоненты связующего.
Стружка перед подачей в смесительные барабаны взвешивается, и компоненты связующего дозируются в строго заданном количестве, в зависимости от веса стружки, поступающей на осмоление, и заданного рецепта осмоления. Осмоленная стружка наружного и внутреннего слоев подается в бункеры формирующих машин, из которых дозированно выгружается на ориентирующие формирующие головки, при помощи которых происходит ориентация стружки – в наружных слоях в продольном, а во внутреннем в поперечном направлениях.
После каждой формирующей машины расположен магнит для отделения металлических включений. Для контроля технологических параметров на линии формирования установлены два прибора измерения влажности осмоленной стружки наружного и внутреннего слоев, весы для измерения веса ковра, а также металлодетектор для предотвращения повреждения стальных лент пресса.
Сформированный древесно-стружечный ковер обрезается по кромкам до заданной ширины насыпки, обрезанная с кромок стружка возвращается на формирование. Участки сформированного ковра с ошибочной насыпкой или наличием металлических включений сбрасываются перед прессом в приямок и направляются в специальный бункер, откуда материал может быть снова подан на формирование ковра.
[[photo4615]
Древесно-стружечный ковер, соответствующий заданным технологическим параметрам, подается в систему непрерывного прессования, где проходит по зонам с различным давлением и температурой и под воздействием высокой температуры и давления происходит спрессовывание ковра в плиту OSB. Давление и температура задаются в рецепте прессования, в зависимости от параметров готовой продукции. На заводе «Талион Арбор» установлен 60-метровый пресс фирмы Dieffenbacher. Ширина полотна пресса составляет 2800 мм, скорость – до 1200 мм/сек; стальная лента шириной 3 030 мм. Пресс разделен на шесть температурных зон и четыре зоны давления. На первой зоне пресса происходит тепловой удар для того, чтобы стружечный ковер хорошо прогрелся. Если внутренний слой ковра плохо прогреется, возможно появление пузырей, расклея и деформации плиты. Плита выходит из пресса непрерывным бесконечным полотном. У нее обрезаются продольные кромки, и полотно нарезается на мастер-плиты заданной длины. После раскроя мастер-плита проходит через детектор толщины, детектор внутренних пустот, взвешивается и направляется к веерному охладителю. Плиты, не соответствующие по толщине, весу или имеющие внутренние пустоты (расслоения), автоматически направляются в дробилку при помощи типельного (подъемного) рольганга.
Качественные плиты для кондиционирования направляются на веерный охладитель, состоящий из двух противоположно вращающихся секций. Так как на выходе из пресса плиты имеют высокую температуру, складировать их в стопы не рекомендуется, поскольку высокая температура плит внутри стопы замедляет процесс полимеризации связующего и может привести к снижению прочностных свойств плиты. Охлажденные плиты выгружаются из веерного охладителя и транспортируются к участку продольной распиловки, где раскраиваются по ширине на конечный формат. Раскроенные плиты укладываются в пачки в заданном количестве на участке формирования штабелей. Готовые пачки направляются по рольгангам на склад плит после пресса, который вмещает до 100 м3 материала, а далее – к автоматической упаковочной линии, где упаковываются при помощи пластиковой ленты и погрузчиком перемещаются на склад готовой продукции. Часть плиты может быть направлена на участок нарезки «шпунт-гребень».
На заводе выпускают широкий ассортимент продукции. Это плиты OSB-3, несущие нагрузку в условиях повышенной влажности, а также OSB-4, несущие значительную механическую нагрузку в условиях повышенной влажности. Также компания производит плиты Ultralam™ OSB. Они могут быть двух видов: OSB с обычной кромкой; OSB со шпунтованной («шип-паз») кромкой. Шпунтованная плита получила свое название из-за того, что одно ее ребро имеет выступ (шпунт), который входит в паз соседней плите. Такое соединение позволяет достичь высокой скорости и простоты сборки и значительно снижает стоимость монтажа. Использование OSB-3 с кромкой «шип-паз» в несколько раз повышает показатели тепло- и звукоизоляции, так как существует ограниченная возможность проникновения шума и холодного воздуха в помещение через стыки между плитами. Шпунтованные OSB-3 используются в основном для настила полов.
Большая часть продукции завода поставляется на внутренний рынок. «Отличительной особенностью «Талион Арбор» является то, что здесь производят разные по длине и ширине плиты по запросу клиентов: возможно формирование плит от 6 до 40 мм, – рассказали в компании. – Это дает дополнительные конкурентные преимущества компании, что особенно важно в условиях растущей конкуренции на рынке. Ведь после запуска завода произошло увеличение общей мощности производства, рынок расширился, а конкуренция возросла. Еще одна тенденция на рынке OSB – замещение фанеры, что также расширяет круг потенциальных потребителей».
Комментарии