Плитное производство "Югра-плит"

В декабре 2013 г. компания «Югра-плит» завершила модернизацию производства. После обновления оборудования мощности завода увеличились до 265 тыс. м3 шлифованного ДСП в год. В планах предприятия – в 2016 г. запустить завод по производству плит OSB.
+7 499 6535650
ул. Орджоникидзе, 11 115419 Москва, Россия

Посмотреть больше статей

В декабре 2013 г. компания «Югра-плит» завершила модернизацию производства. После обновления оборудования мощности завода увеличились до 265 тыс. м3 шлифованного ДСП в год. В планах предприятия – в 2016 г. запустить завод по производству плит OSB.

ОАО «Югра-плит» было образовано в 2005 г. как государственное предприятие, 100% акций которого принадлежит правительству Ханты-Мансийского автономного округа (ХМАО). В 2007 г. в промышленной зоне г. Советского была найдена площадка для строительства завода по выпуску древесно-стружечных плит (ДСП), где ранее располагался Советский деревообрабатывающий комбинат.


Организации


Фотогалерея (47 фото)

Руководством компании была проведена комплексная и очень глубокая реконструкция – частично реконструированы, а частично заново построены корпуса завода и коммуникации. Основной объем строительных работ пришелся на 2008–2009 гг., когда произошел экономический кризис. Из-за этого срок запуска завода сдвигался два раза и только 25 октября 2010 г. была выпущена первая шлифованная древесно-стружечная плита(ДСП).

Для строительства завода в ЗАО «ЮниКредит Банк» был взят кредит в объеме 30 млн евро. За время работы предприятия с 2010 по 2012 г. часть этого кредита – 9 млн евро – была погашена, а затем остаток кредита был рефинансирован Сбербанком России, который стал партнером ОАО «Югра-плит» в проекте по увеличению мощности завода. Уставный капитал «Югра-плит» составляет 1,25 млрд руб., штат компании насчитывает 230 человек. В 2013 г. объем производства завода составил 73 800 м3 плит ДСП (такой небольшой объем связан с остановкой на реконструкцию линии ДСП).

По словам коммерческого директора «Югра-плит» Дмитрия Старкина, то, что компания государственная, с одной стороны, дает некоторые преференции и стабильность в отношениях с крупными поставщиками сырья, финансовыми организациями и т.п., а с другой – иногда может и осложнять работу. «Некоторые потребители порой опасаются работать с нами, зная, что нашим собственником является государство, остерегаясь каких-то политических изменений», – делится коммерческий директор «Югра-плит».

Модернизация

Завод изначально строился с прицелом на будущее расширение. Весной 2012 г., понимая, что выпускаемого объема продукции уже недостаточно, руководство предприятия приняло решение о модернизации производственных мощностей. Объем инвестиций в расширение составил 780 млн руб.

В результате проведенной модернизации производственная мощность предприятия увеличилась более чем на 70%. Если ранее завод выпускал 150 тыс. м3 шлифованного ДСП в год, то после обновления оборудования производственные мощности увеличились до 265 тыс. м3 шлифованного ДСП в год. До модернизации за одну смену завод производил 220 м3 ДСП, после нее норма выросла до 390 м3. Плановое потребление щепы на 2014 г. составляет 328 тыс. м3.

«Пожалуй, самое главное – это то, что в рамках модернизации на 10 м был удлинен основной пресс ContiRoll немецкой фирмы Siempelkamp. На сегодняшний день его длина составляет 29 м, – рассказывает Дмитрий Старкин. – Также установлена дополнительная сортировка сухой стружки и пневмосепаратор стружки наружного слоя итальянской фирмы Pal, стружечные станки немецкой фирмы Pallmann, предварительная труба-сушилка немецкой фирмы Buttner.

Кроме того, было приобретено современное оборудование фирмы Pallmann для автоматической мойки и заточки ножевых колец для стружечных станков. Модернизация участка формирования ковра и вспомогательных участков по всей линии выполнена финским подразделением компании Dieffenbacher».

Производственный процесс

Поставщиками сырья «Югра-плит» являются региональные лесозаготовители «Хольц», «Инвестстрой-ЕК», «Триада», а также ОАО «Югорский лесопромышленный холдинг», который поставляет на предприятие до 50% всего объема щепы. Смолу поставляют компании «Метадинеа» и «Уралхимпласт».

Пленку для ламинирования плит ДСП «Югра-плит» закупает у своих партнеров – тюменского филиала компании «Шаттдекор», самарского предприятия «Интерпринт» и производителя «Фундер-Ува» (г. Ижевск). Выбор поставщиков обусловлен прежде всего высокими требованиями к качеству продукции и логистикой.

Щепа доставляется на предприятие автомобилями. На автовесовой машины взвешиваются и разгружаются на площадке хранения щепы. Доставленная щепа хранится навалом на открытом складе. Также на заводе есть открытый склад бревен. При необходимости древесина при помощи рубительной машины перемалывается в щепу и сбрасывается в кучу.

Щепа колесным фронтальным погрузчиком Liebherr (Германия) подается на сортировочную линию, которая имеет роликовый настил, состоящий из диамантовых и структурных роликов. Здесь щепа делится по фракциям. Кондиционная щепа проходит по роликам, а опилки просыпаются сквозь зазоры роликов и по шнековому транспортеру отправляются дальше. Щепа крупной фракции ссыпается в ленточный конвейер отходов и выводится из производства. После разделения сырья по фракциям кондиционная щепа скребковым транспортером фирмы Metso (Финляндия) отправляется в специальный бункер хранения, откуда двумя разгрузочными шнеками подается на вибролоток, который равномерно распределяет щепу по желобу.

После этого, чтобы исключить все возможные металлические включения, сырье попадет в магнитный барабан. Оттуда щепа подается на стружечные станки немецкой фирмы Pallmann, состоящие из ножевого и молоткового колес, которые крутятся навстречу друг другу. Скорость вращения молоткового колеса составляет 800 об/мин, а ножевого – 50 об/мин. Сырая стружка попадает на скребковый транспортер и отправляется в бункер хранения сырой стружки.

После этого отсортированные опилки, сырая стружка и возвратная щепа из бункеров в заданном соотношении подаются в барабанную сушилку проходного типа немецкой фирмы Buttner производительностью 26 т стружки в час. Здесь в потоке горячего воздуха стружка сушится до необходимой нормы – 2% влажности. В сушилке установлена комбинированная горелка Koerting Hannover AG (Германия) мощностью 25 мегаватт, работающая на природном газе и древесной пыли.

Сырая стружка подхватывается главным вентилятором и попадает в барабан. Благодаря вращению барабана стружка перемещается и воздушным потоком доставляется в восемь циклонов, где воздушная смесь отделяется от стружки – более тяжелая стружка падает на дно циклона, а горячий воздух вновь подается в сушильную установку. Каждые два часа проводится лабораторный анализ для определения влажности стружки.

Данные лабораторного исследования передаются операторам сушильного отделения, которые в случае необходимости регулируют технологический процесс. Время сушки стружки зависит от ее влажности, которая может доходить до 100–120%.

После этого сухая стружка скребковым транспортером поступает в специальный бункер, откуда двумя шнеками подается в цех сортировки сухой стружки, где установлены три вибросортировки, имеющие три ряда сеток с разным размером ячеек. Две вибросортировки фирмы Metso подвешены на тросах. Производительность каждой из них составляет 15 т стружки в час. Также в цехе установлено сортировочное оборудование итальянской фирмы Pal. Просыпаясь сквозь ячейки разных размеров, стружка делится на разные фракции – стружка для внутреннего слоя, стружка для наружного слоя, стружка избыточного размера и пыль – и ссыпается в соответствующие бункеры.

Пыль по пневмотранспорту попадет в бункер, откуда потом отправляется в сушилку для сжигания. Стружка крупной фракции поступает для измельчения на дробилку двойного рафинирующего тока, после чего возвращается на вибросортировку. После разделения на фракции стружка двумя скребковыми транспортерами поступает в дозирующие бункеры, где происходит смешивание стружки и опилок в заданном соотношении, которое обусловлено толщиной выпускаемой плиты. На сегодняшний день «Югра-плит» производит плиты толщиной 10, 16 и 22 мм, имея при этом возможность производить плиты толщиной от 8 до 38 мм.

Из дозирующих бункеров стружка попадает в клеесмеситель где смешивается с карбамидо-формальдегидной смолой, отвердителем и поглотителем, который уменьшает количество выбросов вредных веществ. После этого готовая смесь подается в формирующие машины фирмы Metso где происходит формирование трехслойного ковра из стружки разной фракции.

Сформированный стружечный ковер шириной 1890 мм попадает в пресс ContiRoll фирмы Siempelkamp. Во время модернизации пресс был увеличен на 10 м и на данный момент его длина равна 28 м. Давление пресса составляет от 100 до 350 Па и регулируется в зависимости от толщины плит.

Выходящая из пресса плита имеет температуру около 80° и сразу же направляется на веерный охладитель.

После этого плиты складываются в пакеты и отправляются на шлифование. При шлифовании снимается часть наружного слоя, в котором содержится наибольшее количество вредных веществ. На сегодняшний день на линии шлифования установлено три пары головок шлифования швейцарской фирмы Steinemann, однако их количество планируется увеличить до четырех пар в ходе реконструкции, намеченной на май 2014 г.

После реконструкции 2013 г. предприятие осуществляет шлифование 20–22 тыс. м3 плит в месяц. Три раза в сутки, то есть каждые восемь часов, операторы проводят лабораторный срез шлифованной плиты, образец которой отправляется на исследование в лабораторию.

После шлифования плиты в течение минимум трех дней отстаиваются до полного остывания. Далее часть плит направляется на ламинирование. На линии ламинирования за один проход загружается две плиты. На них накладывается пленка с выбранным декором, которая прижимается прессом фирмы Wemhoener. Ежемесячно на заводе ламинируется до 13 тыс. м3 плит. На этапе ламинирования контроль качества готовой продукции проводится не реже, чем каждая тысяча произведенных плит. В лабораторию поступают образцы готовой продукции, которые проверяются на соответствие стандартам и заявленной сортности.

Вся готовая продукция – ламинированные и шлифованые древесно-стружечные плиты – отправляется на теплый склад готовой продукции общей площадью 10 тыс. м2 и максимальной вместимостью более 10 тыс. м3 плиты. Площадка с корпусом была приобретена предприятием в 2012 г. и имеет собственную котельную, работающую на газу. Ламинированные плиты попадают на склад, упакованные в пачки по 36 штук, пачки, шлифованные плиты – по 38 листов. Пачки, предназначенные для отгрузки в вагоны, состоят из 38 шлифованных плит и 36 ламинированных.

Погрузка автотранспорта осуществляется погрузчиками Still (Германия) и Komatsu (Япония), а при погрузке контейнеров используется погрузчик Kalmar (Швеция). На складских операциях занято пять бригад, каждая из которых состоит из трех человек – кладовщика, водителя погрузчика и стропальщика.

Со склада плиты отправляются потребителям еврофурами и железнодорожным транспортом (недалеко от склада расположен железнодорожный тупик).

У «Югра-плит» нет собственного автопарка, и это принципиальная позиция руководства предприятия. «Мы не хотим заниматься непрофильным бизнесом, и изначально бюджетом компании не была предусмотрена покупка авто- или ж/д транспорта, – делится Дмитрий Старкин. – Сегодня в России действует достаточно много крупных профессиональных логистических компаний, услугами которых мы активно пользуемся».

Партнерами предприятия являются логистические предприятия Свердловской обл., Тюменской обл. и Омской обл., осуществляющие перевозки внутри регионов. Также «Югра-плит» активно сотрудничает с компаниями, занимающимися железнодорожными перевозками.

Во время запуска производства основная сложность заключалась в отсутствии квалифицированного персонала, владеющего современной технологией производства ДСП. В итоге практически все молодые специалисты завода прошли стажировку на плитных производствах Германии.

Еще одна серьезная проблема, с которой пришлось столкнуться менеджменту «Югра-плит», – это поиск строительной компании, которая способна построить завод такого уровня.

«Услуги местных строительных компаний были либо слишком дороги, либо компании оказывались «заточены» на нефтегазовый сектор, – рассказывает Дмитрий Старкин. – У других компаний, специалистов которых приходилось привозить из других регионов, были свои сложности: недостаточное количество людей и работа сразу над несколькими проектами, что не позволяло им полностью сосредоточиться только на нашем заводе. Но эти трудности были решены».

Потребители

После модернизации завод «Югра-плит» стал выпускать ламинированную плиту более чем в 50 декорах. Кроме того, еще порядка 10 декоров печатаются по индивидуальному заказу. И декорная программа предприятия постоянно расширяется. Также для декорирования плиты на заводе используется три вида тиснения – стандартная шагрень, тиснение «Древесные поры» и древесное тиснение «Туя». Тиснение «Туя» было введено по просьбе мебельных компаний, применяющих плиту в своем производстве. Вообще, основные потребители продукции предприятия – это крупные трейдеры плитной продукции.

«Это обусловлено тем, что, когда завод только запустился, рынок был очень сложным и у мебельных компаний были весьма жесткие требования к ассортименту продукции и к стабильности поставок необходимых объемов, – рассказывает Дмитрий Старкин. – У нас на тот момент склад готовой продукции был очень маленьким и не позволял держать достаточных запасов. Кроме того, конечные потребители, с которыми мы пытались работать, просили длинные и большие отсрочки. Для нас это было неприемлемо в запрашиваемом объеме по причине большой нагрузки по обслуживанию инвестиционных кредитов».

На сегодняшний день продукция «Югра-плит» пользуется спросом в самых разных регионах – от Самары и до Южно-Сахалинска. Однако основным рынком сбыта по-прежнему остаются Уральский федеральный округ и западная часть Сибирского федерального округа. На российском рынке большим спросом пользуется ламинированная ДСП, активно использующаяся при производстве мебели. Шлифованная плита в мебельном секторе применяется в небольших объемах – лишь для выпуска мягкой мебели.

В результате увеличения производственных мощностей компания стала экспортировать ДСП в Узбекистан. «Специфика узбекского рынка заключается том, что туда, в силу высоких заградительных таможенных пошлин, практически не импортируется ЛДСП, – рассказывает коммерческий директор. – Благодаря этому растет спрос на шлифованную ДСП.

На сегодняшний день Белоруссия, Россия, Украина активно поставляют шлифованную ДСП именно в Узбекистан. Что касается «Югра-плит», то в России мы продаем всего 15% шлифованной ДСП от того объема, который реализуем в Узбекистане».

Планы

На сегодняшний день мощности оборудования по ламинированию на предприятии хватает на 45% шлифованной плиты. Однако уже на 2014 г. компанией «Югра-плит» запланирован третий этап развития предприятия – установка второй линии ламинирования, благодаря чему на заводе будут ламинировать 90% всей выпускаемой шлифованной плиты.

Контракт на поставку второй линии ламинирования был подписан при участии губернатора ХМАО Натальи Комаровой 3 декабря 2013 г. на официальном запуске завода после проведенной реконструкции. С введением дополнительной линии ламинирования в ассортименте предприятия появятся два новых тиснения и более 30 новых декоров.

Кроме того, в перспективе компания планирует запустить на своей площадке завод по производству плит OSB. «На сегодняшний день в России присутствует только одно официально запущенное предприятие по выпуску плит OSB – ДОК «Калевала», – поясняет Дмитрий Старкин. – Сегодня в России насчитывается порядка 17 заявленных проектов на строительство заводов OSB, но реально жизнеспособные из них можно пересчитать по пальцам. У нас уже высокая степень готовности проекта».

Запланированный объем производства OSB – 200 тыс. м3 плиты в год. Инвестиции в проект составят порядка 100 млн евро. В качестве основного поставщика оборудования руководством «Югра-плит» рассматриваются компании Siempelkamp или Dieffenbacher. Компания намерена приступить к строительству завода в 2014 г., а уже в 2016 г. получить первую плиту.

Кроме того, после запуска производства плит OSB в планах «Югра-плит» построить собственный завод смол, что позволит компании не зависить от поставщиков. Инвестиции в этот проект составят порядка 1 млрд руб.

Тема этой статьи Менеджмент
Еще интересные темы:

Комментарии

Нет комментариев

Политика комментирования

Мы приветствуем комментарии, которые добавляют знания к уже имеющимся в статье в виде частного мнения комментатора или дополнительной информации. Если вы обнаружили комментарий, который по-вашему мнению не соответствует теме новости или нарушает наши правила публикации комментариев, вы можете сообщить об этом редакторам с помощью ссылки «Сообщить о нарушении». Представленные в комментариях мнения могут не соответствовать мнению редакции журнала "Лесная индустрия". Запрещено публиковать комментарии (1) содержащие высказывания, призывающие к разжиганию межнациональной розни; (2) содержащие нецензурные слова с замещенными буквами; (3) содержащие орфографические ошибки; (4) содержащие оскорбления по отношению к другим комментаторам; (5) подстрекающие к насилию; (6) не имеющие ничего общего с новостью на странице которой публикуются; (7) дублирующиеся на страницах нескольких новостей; (8) излишне длинные комментарии; (9) чрезмерно использующие заглавные буквы. Мы оставляем за собой право удалить любой комментарий без объяснения причин. Мы не допускаем появления на сайте любой скрытой рекламы, в любом ее проявлении, и можем удалить любую информацию, которая покажется нам ангажированной. К ней относится как открытая, так и скрытая реклама в любом виде.

Партнеры