Фанерное производство «Илим Братск ДОКа»

Во II квартале 2012 г. компания Ilim Timber завершила модернизацию фанерного производства завода «Илим Братск ДОК». После вывода нового оборудования на полную мощность предприятие сможет выпускать до 201,5 тыс. м3 фанеры в год, что на 25% больше, чем было до модернизации.
+7 499 6535650
ул. Орджоникидзе, 11 115419 Москва, Россия

Во II квартале 2012 г. компания Ilim Timber завершила модернизацию фанерного производства завода «Илим Братск ДОК». После вывода нового оборудования на полную мощность предприятие сможет выпускать до 201,5 тыс. м3 фанеры в год, что на 25% больше, чем было до модернизации.

Во II квартале 2012 г. компания Ilim Timber завершила модернизацию фанерного производства завода «Илим Братск ДОК». После вывода нового оборудования на полную мощность предприятие сможет выпускать до 201,5 тыс. м3 фанеры в год, что на 25% больше, чем было до модернизации.


Организации

Экономия vs производительность

Фанерный завод на площадке Братского лесопромышленного комплекса был запущен в 1977 г. В 2007 г. он вошел в состав компании Ilim Timber, которая сразу же приступила к разработке вариантов модернизации производственных мощностей завода.

«К тому времени оборудование фанерного производства морально и технически устарело и, для того чтобы оставаться ведущим производителем на российском рынке, требовались технологические изменения», – рассказывает генеральный директор Ilim Timber Александр Советников.

В марте 2011 г. компания привлекла инженерные организации «Зеленодоль­ское ПКТБ» (Республика Татарстан) и «Инжиниринг–центр» (Костромская обл.) для технологической разработки проекта. В качестве поставщиков линий лущения и сушки Ilim Timber рассматривала две компании: финскую Raute и японскую Sumitomo.

«Мы проводили технологическую проработку проекта под каждого производителя. Фактически их предложения оказались сопоставимы, но в то же время имели разные приоритеты. Японская компания делала ставку на существенную экономию сырья, что связано с общей идеологией страны, ограниченной в ресурсах. Финны же предлагали большую производительность. В России до 90% всей фанеры производится из березы, это примерно 3 млн м3, а «Илим Братск ДОК» ориентирован на выпуск фанеры из хвойных сортов древесины, и мы были намерены сохранять лидерство в этой нише, – рассказывает глава компании Ilim Timber Александр Советников. – При идентичном составе оборудования японская компания предлагала производственную мощность до 160 тыс. м3 фанеры в год, финская же – до 200 тыс. м3. Это стало решающим фактором в выборе поставщика – предпочтение отдали финской Raute».

За счет модернизации и выхода оборудования на проектную мощность уже в IV квартале 2012 г. комбинат должен увеличить производительность до 201,5 тыс. м3 фанеры в год, а потребление сырья снизится на 24,4%, с 2,7 до 2,04 м3 древесины на 1 м3 готовой продукции. Всего на модернизацию фанерного производства Ilim Timber направила $36 млн, которые должны окупиться за 4–5 лет.

В процессе модернизации были заменены девять полуавтоматических линий лущения и сушки, а вместо двух старых окорочных станков было установлено новое оборудование компании Valon Kone, работающее на скорости до 75 м в минуту и способное окорить до 300 тыс. м3 бревен в год. Модернизация производства позволила сократить затраты компании на закупку сырья. Если раньше при годовом производстве 160 тыс. м3 фанеры завод потреблял 435 тыс. м3 хвойной древесины, то с внедрением нового оборудования при производстве чуть более 200 тыс. м3 общее потребление сырья сократится на 5,7%, до 410 тыс. м3.

Экономия сырья получается уже на стадии лущения за счет лазерной центровки чурака и меньшего диаметра «карандаша». Если раньше диаметр «карандаша» на 8-футовой линии составлял 100–110 мм, а на 4-футовой – 65–70 мм, то теперь на каждом станке он не более 65 мм. Скорость лущения на новых линиях достигает 10 чураков в минуту. На 8-футовой линии производится продольный шпон размером 2600 мм, на 4-футовой – 1300 мм. Проектная мощность оборудования составляет 25,8 и 16,9 м3 в час соответственно. Ранее, по технологии 1977 г., процессы лущения, сушки и рубки шпона были объединены. На новых линиях сырой шпон уходит на рубку по форматам, затем укладывается исходя из показателей сканера по влажности и сортности.После этого он отправляется на сушку и сортировку.

Установка новой линии ребро­склеивания кускового шпона японской компании Hashimoto позволила перерабатывать продольные куски шпона, ранее являвшиеся отходами производства, в продольный и поперечный полноформатный шпон. Сырье на заводе используется по максимуму. Щепа служит сырьем для производства ДВП, а отсев и кора – топливом для термомасляной установки (ТМУ) Bersey (Турция) нового теплоносителя для сушки шпона.

Мощность ТМУ, состоящей из двух котлов, достигает 16,28 МВт, а максимальная температура нагрева термомасла – 270 Со, при этом она может регулироваться. С заданной температурой масло проходит по всем секциям новых сушильных машин и передает свое тепло шпону. Затем оно возвращается в установку, подогревается и вновь поступает в секции. После модернизации потребление тепла на сушку 1 м3 шпона снизилось с 0,83 до 0,31 Гкал. Ранее в качестве теплоносителя использовался пар содорегенерационных котлов филиала Группы «Илим» в Братске.

Сегодня на производстве еще частично используется покупной пар, но в будущем компания планирует полностью от него отказаться. Впоследствии внедрение термомасляной установки позволит снизить себестоимость готовой продукции на 6–7%.

Автоматизация производства

На сегодняшний день мощности фанерного завода автоматизированы по максимуму. Разумеется, с учетом того, что сами цеха были построены в 1977 г. Так, например, не везде существовала возможность установки транспортеров, но основные процессы компьютеризованы. Это позволило сократить количество людей, занятых на производстве. В сентябре 2011 г. на заводе работало 1374 человека, после модернизации персонал сократился до 1280 человек. Многие операции по настройке оборудования теперь производятся с пульта, для работы за которым требуется специальная подготовка. В частности, оператору необходимо понимать всю технологическую цепочку.

Для повышения квалификации персонала менеджмент «Илим Братск ДОКа» организовал производственно­технические курсы и обучающие программы. И сегодня на завод может быть принят сотрудник с низким разрядом, а затем, в процессе обучения приобретая дополнительные навыки и умения, его разряд будет повышен. Несмотря на решенный вопрос с рядовыми служащими, привлечение специалистов и руководителей среднего звена на производство все еще остается проблемой.

Для ее решения предприятие организует регулярные встречи начальников цехов и руководителей отделов с учащимися Братского политехнического колледжа и Братского индустриального института.

Качество фанеры

Ключевым фактором конкурентоспособности менеджмент ДОКа считает качество продукции. Летом 2012 г. на заводе началась работа по внедрению системы менеджмента качества и получению FSC сертификата. Деятельность комбината уже ведется по нормам лесного попечительского совета, а в I квартале 2013 г. его руководство рассчитывает пройти сертификацию по международному стандарту ISO 9001.

Продукция завода реализуется в сетях DIY. Фанера ДОКа поступает на прилавки как сетевых, так и несетевых магазинов через региональных дилеров. При этом, помимо стандартных размеров, комбинат выпускает под заказ плиты толщиной 6 и 21 мм. Поставки клиентам осуществляются тремя способами: в контейнерах, вагонах и автотранспортом.

На экспорт завод поставляет 35–40% готовой продукции. По словам Александра Советникова, внутренний рынок становится более емким, а потому не исключено, что через несколько лет спрос здесь будет превышать возможности российских производств. Этому способствует реализация в России программы малоэтажного строительства, где активно используется хвойная фанера.

«Конечно, OSB плиты могут составить конкуренцию фанере, но если смотреть на географию продаж комбината, то его основные рынки сбыта – это Восточная Сибирь и Дальний Восток, а OSB заводы, работающие внутри страны, ориентированы на потребителя в центральной части России. Потребность в OSB плитах оценивается по-разному, от 500 тыс. до 1 млн м3, – рассказывает Александр Советников. – ДОК «Калевала» (г. Петрозаводск, Карелия) и Kponospan (г. Егорьевск, Московская обл.) будут работать в первую очередь на замещение импорта.

Что касается планируемых заводов, рассчитывающих запуститься через два­три года, то сейчас о них нет смысла говорить». В ближайших планах завода «Илим Братск ДОК» – вывод нового оборудования на полную мощность. До конца 2012 г. руководство предприятия рассчитывает выпустить 193,4 тыс. м3 фанеры и 31,4 млн м2 ДВП. По предварительным прогнозам, выручка компании в 2012 г. составит 2,46 млрд руб., что на 13,2% выше, чем в 2011 г.

Справка о компании

ООО «Илим Братск ДОК» входит в состав компании Ilim Timber c 2007 г. Предприятие круглосуточно выпускает большеформатную хвойную фанеру повышенной водостойкости и древесноволокнистые плиты. В 2011 г. завод выпустил 144,1 тыс. м3 фанеры и 28,8 млн м2 ДВП.

Биография

Александр Советников родился в 1956 г. В 1979 г. окончил Куйбышевский авиационный институт им. С.П. Королева по специальности «самолетостроение». В 1979–1990 гг. работал на Бакинском агрегатно­производственном объединении, где прошел путь от мастера до главного инженера. С 1990 по 2002 гг. Александр Советников занимал пост генерального директора Костромского механического завода, с 2002 по 2008 гг. являлся генеральным директором Усть­Ижорского фанерного комбината. До прихода в Ilim Timber Александр Советников занимал пост управляющего директора ООО «Свеза-Лес». В январе 2010 г. был назначен директором по производству и инвестициям Ilim Timber, в начале 2011 г. – генеральным директором компании.

Тема этой статьи Стратегии
Еще интересные темы:

Комментарии

Нет комментариев

Политика комментирования

Мы приветствуем комментарии, которые добавляют знания к уже имеющимся в статье в виде частного мнения комментатора или дополнительной информации. Если вы обнаружили комментарий, который по-вашему мнению не соответствует теме новости или нарушает наши правила публикации комментариев, вы можете сообщить об этом редакторам с помощью ссылки «Сообщить о нарушении». Представленные в комментариях мнения могут не соответствовать мнению редакции журнала "Лесная индустрия". Запрещено публиковать комментарии (1) содержащие высказывания, призывающие к разжиганию межнациональной розни; (2) содержащие нецензурные слова с замещенными буквами; (3) содержащие орфографические ошибки; (4) содержащие оскорбления по отношению к другим комментаторам; (5) подстрекающие к насилию; (6) не имеющие ничего общего с новостью на странице которой публикуются; (7) дублирующиеся на страницах нескольких новостей; (8) излишне длинные комментарии; (9) чрезмерно использующие заглавные буквы. Мы оставляем за собой право удалить любой комментарий без объяснения причин. Мы не допускаем появления на сайте любой скрытой рекламы, в любом ее проявлении, и можем удалить любую информацию, которая покажется нам ангажированной. К ней относится как открытая, так и скрытая реклама в любом виде.

Партнеры