Обзор рынка карбамидоформальдегидных смол

Производители древесных плит и фанеры предпочитают самостоятельно варить смолу и выпускать другие необходимые ферменты.
+7 499 6535650
ул. Орджоникидзе, 11 115419 Москва, Россия

Посмотреть больше статей

Производители древесных плит и фанеры предпочитают самостоятельно варить смолу и выпускать другие необходимые ферменты.

В последние несколько лет эксперты отмечают интересную тенденцию на рынке древесных плит и фанеры. Комбинаты-производители внедряют на своем производстве мощности по варке смол и других необходимых ферментов, задействованных в производстве древесных плит. Так, на сегодняшний день в России работает порядка 34 фанерно-мебельных комбината, специализирующихся на производстве древесных плит. «Из них уже 23 комбината имеют собственные смоловарные цеха малой мощности – 10-20 тыс тонн в год», – рассказывает директор ЗАО «ВНИИДРЕВ» Татьяна Шиманская.


Персоны


Организации

Производство карбамидоформальдегидных смол в России составляет 500 тыс тонн в год. Самые крупные производители смол в ЛПК – Череповецкий фанерно-мебельный комбинат (г. Череповецк), Мебельная компания «Шатура», Поволжский фанерно-мебельный комбинат (г. Зеленодольск), «Югорский леспромхолдинг» (Ханты-Мансийский АО), который в конце прошлого года озадачился строительством нового завода по производству смол для изготовления ДВП и ДСП. А также некоторые российско-финские предприятия, к примеру, синтез финского концерна «Динеа» и российской компании «Метафракс» – компания ЗАО «Метадинея», являющаяся производителем и поставщиком синтетических смол и облицовочных покрытий. «Метадинеа» больше года назад ввела в эксплуатацию предприятие в Пермской области по производству синтетических смол для деревообрабатывающей промышленности. Так, по оценке специалистов, «Кроностар-Восток» (производитель шлифованной ДСП, входит в европейский концерн Swiss Krono Group), каждый комбинат ежегодно выпускает приблизительно 100-120 тыс куб м продукции. Более половины от общего объема производства также приходится на специализированные предприятия химической промышленности. Самые крупные из них – «Акрон» (г. Великий Новгород) и «Метафракс» (г. Губаха, Пермская область).

Плитные предприятия самостоятельно производят смолы

Как рассказывают специалисты совместного российско-американского предприятия ЗАО «Безопасные Технологии», сегодняшняя промышленность использует недорогие синтетические смолы на основе формальдегида. «Они на порядок дешевле альтернативных смол – эмульсии ПВА и эпоксидных смол, и при этом обеспечивают приемлемые прочностные показатели», – объясняет генеральный директор Семен Стомпель. Компания «Безопасные Технологии» занимается проектированием и строительством установок для производства карбамидоформальдегидного концентрата и концентрированного безметанольного формалина, цехов формальдегидных смол для предприятий деревоперерабатывающей и химической промышленности, в том числе карбамидоформальдегидных (на основе КФК-85) и феноло- и меламиноформальдегидных (на основе формалина). В настоящее время в России производство смол осуществляется и по старой технологии, на основе формалина 37% концентрации на ряде деревообрабатывающих предприятий, и по новой технологии с применением карбамидоформальдегидного концентрата (КФК). Процесс производства смол на основе формалина с содержанием формальдегида 37% и метанола 6-8%, добавляемого для стабилизации формалина, из-за наличия метанола и низкой концентрации формальдегида является экологически опасным (формалин является ядовитым продуктом, относящимся к группе II класса опасности) и высокозатратным.

Прием и хранение формалина в зимний период требует постоянного подогрева емкостей паром. Часть формалина улетучивается, еще большая часть остается в виде параформа в цистернах и осаждается в емкостях. Помимо больших теплоэнергетических затрат и длительного по времени процесса синтеза, в процессе синтеза смол из формалина образуется значительное количество отгонных (надсмольных) вод. Например, при изготовлении смолы марки КФ-МТ-15 образуется 3 – 3,5 тыс. тонн этих вод, содержащих свыше 40 тонн формальдегида и 300 тонн метанола, которые подлежат утилизации методом сжигания, что затратно и экологически небезопасно. Поэтому производители стараются постепенно отказываться от использования товарного формалина 37% при производстве карбамидоформальдегидных смол и переходят на использование концентрированных формальдегидных продуктов.

Так, чтобы получить товарную смолу концентрации 67%, для снижения количества вредных газовых выбросов в атмосферу необходимо выпарить и сконденсировать излишнюю воду. Образовавшиеся при этом надсмольные воды с высоким содержанием формальдегида и метанола должны быть утилизированы методом сжигания. Например, при изготовлении стандартной смолы марки КФМТ-15 образуется приблизительно 300 кг надсмольной воды на тонну смолы. Типовое производство ДСП мощностью 100 тыс куб м потребляет около 12 тыс тонн смол в год. Соответственно предприятию приходится сбрасывать в сточные воды около 40 тонн формальдегида и свыше 300 тонн метанола.

Производство карбамидоформальдегидных смол из карбамидоформальдегидного концентрата КФК-85, содержащего 60% формальдегида и 25% карбамида, феноло-формальдегидных, меламиноформальдегидных смол на основе безметанольного высококонцентрированного формалина с содержанием формальдегида до 52%, высоко экономично за счет экономии энергоресурсов, сокращенного цикла синтеза смол, повышения коэффициента использования полезного объема реакторов. Это производство экологично: надсмольные воды отсутствуют, а газовые выбросы значительно снижены, в том числе и в процессе применения этих смол, так как в них, за счет использования безметанольного формалина, практически отсутствует метанол. Метанол вошел в перечень постановления Правительства РФ от 12.06.03 г. № 344 «О нормативах платы за выбросы в атмосферный воздух загрязняющих веществ стационарными и передвижными источниками, сбросы загрязняющих веществ в поверхностные и подземные водные объекты, размещение отходов и потребления». Вообще при производстве плитных материалов, в зависимости от вида сырья и других показателей процесса, необходимо корректировать качественные показатели смол, поэтому поставка готовой смолы от крупных производителей не всегда оправдана. В холодное время года поступающая в цистернах смола вымерзает и подлежит разогреву, что снижает ее качественные показатели. В летний период смола часто перегревается в цистернах, частично или полностью теряя свои потребительские свойства. «Именно поэтому многие деревообрабатывающие предприятия либо начинают строительство, либо уже имеют собственные цеха по производству смол», – рассказывает генеральный директор ЗАО «Безопасные Технологии» Семен Стомпель.

«Шатура»: сам себе заказчик, сам себе производитель

Рост рынка и введенные антиформалиновые нормативы сильно стимулировали творческий процесс производителей ДСП. Они, производители, начинают приходить к новым решениям в разработке рецептур смол. Первой российской компанией, пригласившей в 1998 году на свое производство дипломированных немецких химиков, стала ОАО Мебельная компания «Шатура» (МК «Шатура»). Она сама себе заказывает конкретные физико-химические показатели нужных синтетических смол и сама эти смолы производит. Целью компании стало желание улучшить экологические показатели продукции, ее стойкость к окружающей среде, стабильность при хранении и клеящую способность. «В результате разработок мы решили отказаться от использования 37% формалина и перешли на применение карбамидоформальдегидных концентратов (КФК) в новых марках смол – MF, UF, UF V-20», – заявил Вадим Бахтов, начальник отдела по связям с общественностью МК «Шатура».

Большинство видов плит ДСП, производимых сегодня в России и за рубежом, изготавливаются пока по одному принципу и имеют схожее строение – это трехслойная плита плоского прессования. Однако плиты разных производителей отличаются по своим характеристикам: мелкоструктурностью поверхности, прочностными показателями, токсичностью, обрабатываемостью. Облицованные плиты различаются видами отделки, фактурой поверхности. В идеале каждый производитель стремится сделать плиты дешевле, прочнее, красивее и безопаснее в плане токсичности. «Посредством введения новых технологий этого стараемся достичь и мы», – говорит Бахтов. «Стандартная плитная продукция компании удовлетворяет потребителей, при этом могут выпускаться партии с «особыми» требованиями, – отмечает он, – в таком случае размеры партий входят в область взаимных интересов». Таким образом, можно заказать плиту с определенными свойствами, а для этого могут понадобиться определенные компоненты.

Доля «Шатуры» на российском рынке ДСП составляет 4%. ДСП на данном предприятии почти все ламинируется и идет на внутреннее потребление, то есть на производство мебели. «В настоящий момент в Европе широко применяются смолы, позволяющие получить плиты класса ЕО, пока что эти смолы наименее токсичные из всех», – отмечает Дина Скороспелова, менеджер по продажам компании ЗАО «Метадинеа». «Метадинеа» производит карбамидоформальдегидные и карбамидомеламиноформальдегидные смолы для производства ДСП, МДФ, фанеры, в том числе плит повышенной водостойкости марок – 10V (для ДСП), 11V (MDF, ХДФ), 14V (фанера). Таким образом, все смолы, изготовленные на комбинатах «Метадинеа», производятся по рецептурам финского концерна «Динеа», который является одним из учредителей компании. Смолы по таким же рецептурам производятся на предприятиях «Динеа» в Финляндии, Австрии, Норвегии, Германии и Бельгии. «Метадинеа» поставляет свою продукцию производителям древесных плитных материалов в России – «Кроностар», «Эггер Древпродукт», «Сыктывкарский фанерный завод», «КДП «Новая Вятка». По данным специалистов компании, сейчас в России очень мало линий, которые могут работать на низкотоксичной смоле. На вес золота. Группа отраслевых экспертов – Борис Иванов (ЗАО «ВНИИДРЕВ»), Владимир Кондратьев (ЗАО «ЦНИИФ») и Владимир Кондращенко (МГУПС) – тоже отмечают, что рынок перестраивается с фенолоформальдегидных смол в пользу продукции с использованием карбамидоформальдегидных смол.

Тем не менее, эти материалы не удовлетворяют всему комплексу требований, предъявляемых к материалам для деревянного панельного домостроения из-за выделения фенола и формальдегида из этих материалов в процессе их эксплуатации. В связи с этим, по их мнению, первоочередной задачей является освоение новой диановой смолы, применение которой предусматривает исключение из производства водостойких древесных материалов токсичного компонента – фенола, образование термогидролитически устойчивого полимера, связующего древесных материалов с пониженным содержанием и выделением формальдегида. При изготовлении диановой водостойкой смолы предусматривается использование в качестве сырья диана – порошка белого цвета – с токсичностью на порядок ниже широко используемого фенола. Уже сейчас разработаны и запатентованы составы и технология получения смолы марки СДЖ-Н, которая является основой составов связующего для атмосферостойких древесных плит. В ГСЭН Минздрава России проведены исследования, показавшие безопасность древесных материалов на основе смолы марки СДЖ-Н. Внедрение диановой смолы и клеевых составов на ее основе обеспечивает улучшение экологической обстановки как на предприятиях по выпуску древесных материалов, так и при использовании их в деревянном панельном домостроении.

В свою очередь, ЗАО «Безопасные Технологии» разработало безотходную технологию синтеза смол полунепрерывным способом с использованием газожидкостного процесса получения формальдегидного концентрата. Предлагаемая технология изготовления карбамидоформальдегидных смол является сочетанием непрерывного процесса синтеза карбамидоформальдегидного концентрата из метанола и карбамида и периодического процесса поликонденсации формальдегида с карбамидом, проводимого в обогреваемых реакторах по ускоренной безотходной энергосберегающей технологии.

Этот процесс имеет ряд преимуществ перед традиционной технологией производства смол из формалина 37% концентрации и привозного КФК-85, в том числе использования метанола (третий класс опасности), не требует подогрева. В отличие от других методик, он осуществляется с полным отсутствием сточных вод и других отходов производства, с двукратным увеличением производительности оборудования, значительным уменьшением потребления энергоресурсов и существенным сокращением расходов на транспортировку и хранение сырья.

В настоящее время производство по этой технологии налажено на предприятии «Карелия ДСП» (пос. Пиндуши) и строится на промплощадке ОАО «Тюменский завод пластмасс» (г. Тюмень). Также сейчас уже завершается реконструкция цеха смол корпорации «Электрогорскмебель» (Московская область). «Эти предприятия по производству смол и станут экологически безопасными, с полным отсутствием сточных вод и минимизацией газовых выбросов», – отметил директор по проектированию ЗАО «Безопасные Технологии» Лев Карыпкин.

Потенциал развития: предпочти отечественное?

По оценке заместителя генерального директора «ВНИИДРЕВ» Виталия Стрелкова, по итогам нынешнего года спрос на ДСП увеличится на 2,4% по сравнению с 2005 годом. В 2007 году – на 8% по сравнению с 2006 годом. Доля производителей ДСП на российском рынке составляет 95% от потребления ДСП. Спрос на MDF составляет 500 тыс куб м в год. Так, в ближайшие годы спросом будет пользоваться преимущественно ДСП- и MDF-продукция. Постепенно будет осваиваться рынок плит OSB. Объем мирового рынка ДСП составляет 80 млн куб м и мировой спрос на ДСП ежегодно растет на 3-4%. Главным образом, это обусловлено быстрым развитием плит MDF и OSB. Эксперт отмечает, что на мировом рынке ДСП существует резерв в 2 млн куб м, и у российских производителей есть шанс его закрыть.

В настоящий момент все крупные производители используют, в основном, импортные материалы, завозимые из Польши и Западной Европы. Но до открытия крупными европейскими фирмами предприятий в России из-за высоких пошлин импортная продукция была менее конкурентоспособной. Вадим Бахтов отмечает, что в 2004 году в России наблюдался дефицит высококачественной ДСП стандарта Е1. В связи с этим у основных российских производителей мебели появился выбор – покупать низкокачественную отечественную ДСП или завозить импортную. Эксперты рынка считают, что объем рынка ДСП почти неограничен, но в то же время указывают на низкую пока рентабельность производства. Как считают эксперты МК «Шатура», рынок смол для производства плит еще четко не сформирован. В Европе производства укрупняются и централизуются. Нечто подобное начинает наблюдаться и у нас. Россия, однако, не Европа. Здесь главные факторы формирования рынка – климат, расстояния, дороги и коммуникации. «В Европе некоторые производители плит, например «Кроношпан», уже имеют собственное производство смол и других химматериалов», – объясняет Бахтов.

С ним согласны и эксперты «ВНИИДРЕВ»: приемлемо производить плиты и заодно смолы. Вероятнее всего, в зависимости от географии взаимного расположения как потребителей, так и поставщиков смол и прочих факторов, у нас возникнут и крупные производители чисто химической продукции, и при этом останутся производители плит, изготовляющие клей самостоятельно. Что касается потребностей, то они будут расти с увеличением производства плит. На сколько – сказать трудно: Россия вступает в ВТО, а параллельно стремительно развивается производство плит и клеев в Юго-Восточной Азии. Специалисты «Метадинеа» прогнозируют, что в ближайшие два года рост российского рынка должен составить приблизительно 5-7%.

Комментарии

Нет комментариев

Политика комментирования

Мы приветствуем комментарии, которые добавляют знания к уже имеющимся в статье в виде частного мнения комментатора или дополнительной информации. Если вы обнаружили комментарий, который по-вашему мнению не соответствует теме новости или нарушает наши правила публикации комментариев, вы можете сообщить об этом редакторам с помощью ссылки «Сообщить о нарушении». Представленные в комментариях мнения могут не соответствовать мнению редакции журнала "Лесная индустрия". Запрещено публиковать комментарии (1) содержащие высказывания, призывающие к разжиганию межнациональной розни; (2) содержащие нецензурные слова с замещенными буквами; (3) содержащие орфографические ошибки; (4) содержащие оскорбления по отношению к другим комментаторам; (5) подстрекающие к насилию; (6) не имеющие ничего общего с новостью на странице которой публикуются; (7) дублирующиеся на страницах нескольких новостей; (8) излишне длинные комментарии; (9) чрезмерно использующие заглавные буквы. Мы оставляем за собой право удалить любой комментарий без объяснения причин. Мы не допускаем появления на сайте любой скрытой рекламы, в любом ее проявлении, и можем удалить любую информацию, которая покажется нам ангажированной. К ней относится как открытая, так и скрытая реклама в любом виде.

Партнеры